普通球磨機施工組織與技術方案
● 施工組織機構
● 施工技術方案
● 施工質量控制點
1、施工組織機構
2、施工技術方案
2.1概述
普通邊緣傳動球磨機主要由進料裝置、筒體、主軸承、軸承底座、大齒圈、傳動小齒輪、聯軸器、主電機、慢速驅動裝置、軸承潤滑站、電控等部分組成。電動機通過傳動裝置帶動筒體轉動，當筒體轉動時，裝在筒體內的研磨介質鋼球在磨擦力的作用下，隨著筒體迴轉而被帶到一定的高度，然後重力作用下按一定的線速度被拋落，物料受到下落鋼球的撞擊和鋼球之間及鋼球與襯板之間的附加壓碎和磨剝作用而被粉碎。粉碎到細度合格後的物料被風帶出磨外，而不合格的物料繼續留在磨內粉磨。
因其單件重量大、外形尺寸大、零部件多、安裝精度高，必須採用先進的技術、巧妙的方法、高超的檢測手段，嚴格控制每道工序的施工質量，才能確保裝置高質量的按期交付使用，並長期穩定運轉。
2.2施工工序
2.3施工前準備
a、施工人員熟悉圖紙、安裝說明書等技術檔案。
b、施工圖會審。
c、熟悉施工現場和裝置堆放場地。
d、準備施工工具、材料、施工電源以及準備好施工過程中所需的專用工具。
e、做好施工方案及技術交底（包括質量、安全措施）。
2.4基礎驗收及劃線
2.4.1 基礎驗收
a、基礎驗收必須認真進行，安排專人進行此項工作，會同廠方、土建等有關部門，根據有關資料（工藝圖、基礎圖、安裝圖、驗收標準等）認真測量、記錄，驗收合格後，方可進行安裝施工。
b、裝置基礎各部分的偏差應符合如下要求：
2.4.2基礎劃線及注意事項
a、裝置基礎放線前必須預先埋中心標板、中心標板採用10×200×100mm鋼板，在中心牆板上打上定工基準點記號。
b、用精密經緯儀根據定位基準點放出縱向中軸線（即磨體中心線）其精確度誤差不超過0.5mm。
c、根據圖紙尺寸放出各條橫向中心線。
d、基礎放線測量：用水管連通水平儀對縱向、橫向定位中心標板的水平度及磨機兩端支承基礎公共水平面進行測量。
e、放線注意照顧全面，各個地腳螺栓孔的中心位置允差為±10mm。
f、進料端與出料端軸承底座的中心距與實測磨體組裝後該中心距一致，如有出入應以實測中心距為準進行修正，然後根據此線進行基礎劃線。
2.5裝置出庫和檢查
會同廠方根據裝置圖和裝箱清單仔細檢查裝置零部件的數量和質量，以便及時發現和處理問題，並要認真填寫裝置開箱檢查記錄，雙方確認。
2.6磨機安裝
2.6.1 砂墩製作與墊鐵設定
a、砂墩製作
——為提高安裝精度，擬採用混凝土砂漿墩墊鐵法，做混凝土砂墩前，應將基礎鏟成麻麵，砂漿的配比為水泥(525#)：河砂(中砂)：水=1：
1：0.4，墊鐵找正使用水平儀和水準儀，要求上表面水平度偏差0.
2mm/m，標高偏差不超過0.5mm。
砂墩製作示意圖
b、墊鐵設定
——由於磨機的靜載荷、動載荷都很大，並要承受一定的衝擊載荷，因此對基礎和墊鐵布置的要求都很高。磨機的墊鐵組應儘量減少墊鐵塊數，每一墊鐵組不超過5塊，墊鐵的材料可採用普通碳素鋼，墊鐵邊緣應打磨光滑，成對斜墊鐵加工時其尺寸相同且有相同斜度，斜面經刨削或磨床加工，斜度宜為1/20~1/40。
——每一組墊鐵均應放置整齊平穩,接觸良好。每對斜墊鐵的重疊面積應不大於墊鐵面積的75%以上。底板調平後各組墊鐵均應壓緊，墊鐵與墊鐵間、墊鐵與裝置底板間用厚度0.
05mm的塞尺檢查，在墊鐵同一斷面處兩側塞入的長度總和不超過墊鐵長度或寬度的1/3。
——每個地腳螺栓兩側近旁均應放置墊鐵組，墊鐵組在放置平穩和不影響二次灌漿的情況下，應盡量靠近地腳螺栓和主要受力部位。相鄰墊板組之間的距離宜為300~600mm。
2.6.2 主軸承刮研與底座、軸承座安裝
a、主軸承的檢查與刮研
——主軸承球面瓦與軸瓦應用汽油或煤油清洗，經檢查，如與圖紙要求不符，需進行刮研，球面瓦與所配中空軸軸頸的接觸情況要求為60°包角，和軸瓦接觸區形成連續均勻分布的接觸帶斑點不應少於1點/10×10mm2。
——主軸承冷卻水通道要進行0.6mpa保壓8分鐘水壓試驗，要求無滲漏現象。
——主軸承與軸承座的四周一般區域性間隙不應大於0.1mm，接觸應均勻。
b、底座安裝
——在軸承底座的上表面上劃出縱橫中心線作為安裝找正的基準線，然後將地腳螺栓與底座一同安裝在基礎上，在底座下放好墊鐵，將底座調整到正確的位置。
——地腳螺栓安裝前，應將鏽垢油汙清除乾淨，並在螺紋部分塗上油脂防止生鏽。地腳螺栓放置好後，應使其位移誤差在1~2mm以內，垂直度誤差在1/1000mm以內。
——地腳螺栓的螺母下面必須加墊圈，地腳螺栓應當用鎖緊裝置鎖緊，可用彈簧墊圈或雙螺母，混凝土達到設計強度75%以後，才允許擰緊螺母。
——兩軸承底座的中心距離一般應符合設計圖紙或裝置檔案的規定，但是筒體與端蓋組裝後的實際尺寸有時與設計尺寸存在偏差，在這種情況下應該在取得有關方面同意後按實際尺寸施工。
——兩軸承底座的上加工面應位於同一水平面上，在安裝時可用液體連同器或水平儀、水準儀進行測量，其縱向及橫向水平度偏差均不大於0.1mm/m，兩底座的相對高度差不大於0.5mm，且進料端高於出料端。
兩軸承底座的縱向中心線的同軸度誤差不大於1mm，橫向中心線平行度誤差不大於0.5mm/m。
c、軸承座安裝
——將軸承座放在軸承底座上，使兩者中心線重合，軸承座與軸承底座的接觸面沿其四周應均勻接觸，區域性間隙不得大於0.1mm，不接觸的邊緣長不得超過100mm，累計總長不得超過四周總長的1/4，否則，應進行處理。
——主軸瓦上組裝輔件對找正有影響時，可臨時拆除，待找正後，根據安裝需要適時安裝。軸瓦安裝後應對軸瓦進行壓力試驗，其值不應低於25mpa，試驗連續時間不少於10分鐘，不得有滲漏現象。
——軸承座安裝完畢後，應檢查軸承座內部冷卻水軟管與端蓋軸頸處是否相碰，並檢查熱電阻與軸頸接觸是否良好。熱電阻應裝在軸頸上側，軸瓦壓板和軸瓦之間每邊應有一定間隙。最後清理軸承座內部異物，將軸承座外殼上無用的孔用螺栓堵死。
用潤滑脂填充主軸承殼體與軸頸接觸處橡膠密封的溝槽，同時試驗油嘴是否暢通。在主軸承安裝時，應將軸承底座、軸瓦等有相對滑動的配合表面清理乾淨，軸瓦工作面塗上潤滑脂，但要注意防止汙染。
2.6.3 磨筒體安裝
a、將端蓋和筒體組裝在一起，並對組裝後的筒體進行測量，其總長度及兩軸頸中心的長度，與軸承座中心距比較，如不符需調整軸承座或底座位置，其極限偏差為±1.5mm。
b、磨體吊裝前，應對中空軸、軸承進行清洗，做好保潔措施，並在瓦面上適量注入潤滑油。
c、磨體採用平車牽引與大型吊車一次就位，落磨過程中，應對正軸與軸承的對接標記。
d、磨體落入軸承後，應進行全面的檢查找正，使其達到：兩中空軸水平度0.04mm/m，中空軸中心標高允差1mm，進料端略高於出料端，軸肩與瓦的端麵間隙符合圖紙要求。
e、軸與瓦的軸向間隙如前所述，徑向間隙應用塞尺測量。
f、精找合格後，蓋上軸承蓋。在安裝上蓋之前，應先將主軸承的冷卻水管接通進行水壓試驗，壓力為0.45~0.6mpa，30分鐘無滲漏。
2.6.4 傳動部安裝
a、大齒輪安裝
——在向筒體上安裝大齒輪之前，應先將預先裝好的齒輪下罩內部清洗乾淨，然後對大齒輪及筒體進行清洗，尤其是齒輪剖分面、齒輪與筒體結合面，最後擰上調整螺釘。
——先將半片齒輪吊起，從上部扣合到筒體上，對照實物找出筒體法蘭螺孔間的定位銷孔及裝配印記，將筒體轉至相應部位，在與轉筒法蘭對孔時，先對準裝配印記，打入定位銷，穿入全部螺栓，每隔三個適力擰緊乙個（不可太緊），其餘用手擰緊即可。半片齒輪裝全後，轉動筒體使已裝半片齒輪處於下部，按組裝標記裝另一半齒輪，分三組穿入8~10套螺栓後適力擰緊到兩邊對介面處的錐銷螺栓孔基本對準後即可。
——按大齒輪圖所示安裝錐銷螺栓。安裝錐銷螺栓時，先用白鉛塗抹有縫漲套的內外圓柱部分，放入定位孔中，把錐形定位螺栓插入有縫漲套，用銅棒和大錘敲緊，加上平墊和螺母後也用大錘敲擊擰緊。檢查兩半齒輪錯位偏差≤0.
1mm。
——熱裝介面緊固螺栓。先試擰螺栓兩端的螺母，達到可用手靈活旋轉的程度，然後在一端擰上乙個螺母和墊圈，其位置應該是安裝後的位置。使螺栓直立在地面上，螺栓中心孔內插入量程200℃的溫度計，用噴燈對螺栓無螺紋部分進行加熱，同時緩慢轉動螺栓，使之受熱均勻。
將螺栓加熱到160℃（此時螺栓長度應伸長0.15%左右），然後迅速插入螺栓孔內，擰上墊圈和螺母用扳手擰緊。為使兩半齒輪收縮均勻，此四個螺栓應按對角線的順序安裝。
全部安裝冷卻至環境溫度後，按圖紙要求用相應厚度塞尺檢查結合面，不得插入20mm。
——擰上全部大齒輪和筒體、端蓋連線螺栓，利用大齒輪上徑向調整螺栓調整齒輪圈徑向位置，使齒輪法蘭內圈和筒體法蘭外圈之間的距離一致，裝配後大齒輪徑向跳動不超過0.4mm，軸向擺動不超過0.4mm。
檢測合格後，按圖紙及裝置說明書要求的扭矩將全部連線螺栓擰緊。大齒輪的法蘭端麵與筒體端麵應貼合緊密，用0.03mm塞尺檢查間隙，不許插入。
b、小齒輪軸組安裝
——安裝小齒輪傳動軸組底板。要求底板上加工面縱橫水平度0.15mm/m。
——安裝小齒輪軸組。開啟軸承座上蓋，吊出軸齒輪，對齒輪軸和軸承進行清洗，清洗完畢後在軸承內外表面塗抹潤滑油。裝配後，軸齒輪中心線與磨機中心線的平行度誤差（沿軸長方向）每公尺不大於0.
15mm，大小齒輪的齒側間隙應在1.70~2.45mm範圍內，且每次測量齒左右兩端應一致。
大小齒輪齒面接觸率，沿齒高不小於40%，沿齒長不小於50%。
c、齒輪罩安裝
——按圖紙要求裝上大齒輪上的密封環，並檢查歪斜情況，校正歪斜部位，要求盤車時不應有碰撞響聲。安裝後檢查齒輪罩剛性，如需要，可在適當位置增加支撐。齒輪罩與大齒輪之間保持相同間隙，可通過在各連線法蘭之間增減墊片來進行調整。
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