1、編制目的
明確橋梁樁基人工挖孔施工作業的工藝流程、操作要點和相應的工藝標準，指導、規範樁基作業施工。
2、適用範圍
本作業指導書適用於昌贛客專cgzq-2標贛撫運渠特大橋挖孔樁樁基礎施工。
3、作業準備
(1)、場地平整，做好現場排水，並做到水通、電通、道路通。
(2)、開工前備齊挖孔施工機具、 模板、通風機、水幫浦、照明及動力電器以及鋼筋混凝土工程的施工機具等，並檢驗各種機具的安全使用效能，確保施工機具使用安全。
(3)、施工前對吊具及其他機具進行安全檢查和試驗，確保施工安全。
4、施工程式與工藝流程
主要程式有：平整場地—樁位放樣—井口定位鎖固—分節挖孔—分節護壁—樁底驗收—下鋼筋籠—灌注混凝土。
圖1 挖孔樁施工工藝流程圖
4.1場地平整
平整場地、清除雜物、夯打密實。樁位處地面高出原地面50cm左右，條件允許時，將原地面挖至承檯底標高，以減少挖孔及護壁數量。
4.2測量放樣
由專案部測量組精確放樣樁位，由施工人員埋設十字護樁，十字護樁用混凝土進行加固保護，以備開挖過程中對樁位進行檢驗。
4.3樁孔開挖
(1)、樁孔開挖前，根據設計樁位，準確定出挖孔中心位置。並做好十字型護樁，澆築好鎖口後，把護樁引到鎖口內側，且用紅油漆標識，以備挖孔及鋼筋籠定位時對樁位進行檢驗。樁孔開挖順序為先挖中間後挖周邊從上到下逐層開挖。
(2)、孔內挖出的土裝入吊桶，採用電葫蘆或人工提公升裝置將渣土垂直運輸到地面，挖出的土方應隨出隨運，暫時不能運走的應堆放在孔口1m以外，且堆土高度不得超過1m；孔內有人作業時，3m以內不得有機械車輛行駛或停放。
(3)、嚴格檢查孔位、孔徑、傾斜度及護壁厚度。樁位軸線採取在地面設十字控制網、基準點的辦法控制，安裝提公升裝置時，使其吊桶的鋼絲繩中心與樁孔中心線一致，以便挖孔時粗略控制中線。精確控制時將樁控制軸線、高程引到第一層護壁上，每節以十字線中心對中，吊大線錘作中心控制。
用水平尺杆找圓周，以基準點測量孔深，以保證樁位、孔深和截面尺寸符合設計及驗標要求。
(4)、施工過程中對樁的垂直度和直徑進行全過程控制，及時檢查，發現偏差，隨時
糾正，保證位置正確，及時做好挖孔樁原始資料的記錄工作，並對每個墩第乙個樁位孔底地質要求儲存巖樣備查。
圖2 人工挖孔樁示意圖
4.4護壁施工
（1）人工挖孔必須施作護壁，護壁採用c30混凝土護壁，混凝土要求機械攪拌，禁止人工拌合。護壁厚度為10～15cm，每節高度宜0.8～1公尺。
第一節混凝土護壁高出原地面50 cm，第一圈要做成沿口圈，沿口寬度要大於護壁外徑30 cm，以阻擋井上土石及其他物體滾入井下傷人，並且便於擋水和定位。護壁施工在地質條件不好的情況下應採用鋼筋混凝土護壁。
（2）上、下兩節護壁搭接長度一般為5～10 cm；每節護壁應及時完成，混凝土必須保證密實，如有滲水，應督促及時使用速凝劑修補。井壁混凝土有蜂窩、滲漏現象應及時補強，以防發生事故。
（3）樁徑較大，護壁內應配置鋼筋網片，上下護壁網片的縱向鋼筋還應彎成勾，互相搭接；必要時，宜向側壁土中打入短鋼筋，以提高護壁與側面土體的抗滑能力。
（4）同一水平面上的井圈任意直徑的極差不得大於50mm。
（5）護壁混凝土的施工，可採用鋼模板，鋼模板面板的厚度不得小於4mm。安裝護壁井圈模板必須用樁中心點校正模板位置與設計軸線的偏差不得大於20mm。
4.5人工挖孔允許偏差和檢驗方法：
5、鋼筋籠製作、安裝
(1)、鋼筋籠製作
①鋼筋籠在鋼筋加工車間分段製作。主筋在製作前必須整直，沒有區域性彎折。主筋一般應盡量用整根鋼筋，分段後的鋼筋接頭應相互錯開，保證同一截面內的接頭數目不超過主筋總數的50%，接頭錯開間距不小於35d（d為鋼筋直徑），且不得小於50cm。
②為了保證鋼筋籠的順直以利於安裝，每節鋼筋籠製作完畢之後，在其兩端搭接焊縫中心處作出垂直於鋼筋籠軸線的截面，並在鋼筋上作出顯著標記，鋼筋籠逐節下放焊接時，使上下二節標記互相重合。
③鋼筋籠的焊接、綁紮必須牢固，應保證焊縫長度和飽滿度。樁身鋼筋籠分段製作完成後，吊運至現場邊下放邊連線。分段製作時採用搭接焊，兩鋼筋搭接端部應預先折向一側，使兩結合鋼筋軸線一致，接頭的長度單面焊不小於10d，雙面焊不應小於5d。
焊縫要求清除焊渣、焊縫飽滿。
④加強箍筋與主筋連線全部焊接。鋼筋骨架的保護層厚度用焊接耳筋。
⑤鋼筋籠在加工過程中，必須對彎起、焊接等部位，採用塗刷水泥漿、防鏽漆處理，防止鋼筋生鏽。
⑥鋼筋籠在運送、吊裝時，在鋼筋加強筋處用兩根鋼筋成十字架型焊接來加固鋼筋籠，保證鋼筋籠有足夠的剛度和穩定性。
⑦鋼筋籠製作允許偏差。
表5.1鋼筋籠製作允許偏差
(2)、鋼筋籠安裝
①鋼筋籠頂端應根據孔頂標高設定吊筋。
②起吊時，吊點應栓牢並布置與主筋方向，起吊過程中必須防止鋼筋籠變形，使鋼筋籠吊起後呈自然鉛直狀態。
③鋼筋籠接長時，兩鋼筋籠必須保持垂直和對位良好。
④吊入鋼筋籠時對準孔位輕放、慢放。若遇阻礙，隨起隨落和正反旋轉使之下放。不高起猛落，強行下放，以防碰壞孔壁而引起坍塌。
⑤鋼筋籠下放至標高後，用護樁恢復中心檢查鋼筋籠是否中心偏位，使之滿足規範要求，並用4根ф16鋼筋將其與鋼護筒焊接，或與灌注平台連成一體，以防止鋼筋籠在混凝土灌注過程中下沉或上浮。
7、灌注混凝土
a、當孔底及孔壁滲入的地下水上公升速度≤6mm/min時，可按普通砼進行灌注，但必須對滲入水進行封堵處理，灌注前孔底積水深度不應超過50mm。砼的塌落度宜為70～90mm，灌注速度應盡可能加快，使砼對孔壁的側壓力盡快大於滲水壓力，以防水滲入孔內。
(1) 當傾落高度超過2m時,通過串筒、溜管或震動溜管等設施下落；傾落高度超過10m時，設定減速裝置（或減速擋板）。
(2)、串筒底口與孔裡混凝土面高度控制在2m以內，防止混凝土離析。
(3)、混凝土採用集中拌合，罐車運輸，串筒灌注，離樁頂2m以內用插入式振搗器分層振搗。分層厚度控制在30～50cm。
b、當孔底及孔壁滲入的地下水上公升速度≥6mm/min時，可按水下砼進行灌注，砼的塌落度宜為180～220mm。
①計算和控制首批封底混凝土數量，下落時有一定的衝擊量，能把泥漿從導管中排出，並能把導管下口埋入混凝土1m～3m深，當樁身較長時，導管埋入混凝土中的深度可適當放大。足夠的衝擊能量能夠把樁底沉渣盡可能的沖開，是控制樁底沉渣，減少工後沉降的重要環節。
②灌注砼時，導管埋入砼的深度，控制在2～6m。控制導管埋深，直接影響成樁質量，為防止鋼筋骨架上浮，當灌注的混凝土頂面距鋼筋骨架底面部1m左右時，應降低混凝土的灌注速度。當混凝土拌合物上公升到骨架底口4m以上時，提公升導管，使其底口高於骨架底部2m以上，即可恢復正常灌注速度。
③混凝土灌注過程中應嚴格控制水灰比、灌注數量。
④將首批混凝土灌入孔底後，立即測探孔內砼面高度，計算出導管內埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。
⑤導管提公升時應保持軸線豎直和位置居中，逐步提公升。如導管法蘭卡掛鋼筋骨架，可轉動導管，使其脫開鋼筋骨架後，再移到鑽孔中心。
⑥拆除導管動作要快，每根樁的澆築時間宜控制在3小時內完成。要防止螺栓、橡膠墊和工具等吊入孔中。已拆下的管節要立即清洗乾淨，為確保樁頂質量，在樁頂設計標高以上加灌一定高度。
增加高度一般為1.0m以上左右,以保證混凝土強度,多餘部分接樁前必須鑿除,殘餘樁頭應無鬆散層.
8、防止斷樁的具體措施
關鍵裝置（混凝土攪拌裝置、發電機、運輸車輛）要有備用，材料（砂、石、水泥）要準備充足，以保證混凝土能連續灌注。
9、現場安全及環保措施
a 安全措施
(1)、從事挖孔樁作業的工人，需經健康檢查和安全作業培訓（井下、高空、用電、吊裝及簡單機械操作等）且考核合格後，方可進行現場施工。
(2)、施工現場所有裝置、設施、安全裝置、工具、配件以及個人勞保用品等採取定期檢查，確保完好和安全使用。
(3)、挖出的土石方應及時運走，孔口3公尺範圍內不堆放淤泥雜物。機動車輛通行時，作出預防措施或暫停孔內作業，以防擠壓坍孔。
(4)、提公升機具（電葫蘆、吊籠等）採用合格的機械裝置，配自動卡緊保險裝置，每天設專人巡迴檢查提公升裝置及用電安全狀況。嚴禁腳踩護壁凸緣上下樁孔。樁孔內放置繩梯或合適的尼龍繩，並隨挖孔深度放長至工作面，作為救急備用。
(5)、孔口設水平移動式活動安全蓋板，當吊桶提公升到地面上時，推活動蓋板關閉孔口，然後在卸土。同時孔口四周設定安全護欄。
挖孔樁施工作業指導書
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