德國於70 年代末開始管材液壓柔性成形基礎研究，並於90 年代初率先開始在工業生產中採用管材液壓柔性成形技術製造汽車輕體構件。德國賓士汽車公司（daimlerbenz）於1993 年建立其管材液壓柔性成形車間,寶馬公司(bmw)已在其幾個車型上應用了管材液壓柔性成形的零件。
用管材液壓柔性成形可以一次成形出沿著構件的軸線截面不同的複雜零件，這是管材液壓柔性成形的主要優點。另外，與傳統的沖壓焊接工藝相比，管件液壓柔性成形的主要優點還有以下幾個方面。
（一） 減輕重量節約材料。對於圖3 空心軸類可以減輕40~50%，節約材料可達75%。汽車上部分採用沖壓工藝與管材液壓柔性成形的產品結構重量對比如表1。機加工管材液壓柔性成形
圖3 階梯軸
表1 汽車上部分沖壓件與管材液壓柔性成形件的重量對比
（二） 減少零件和模具數量，降低模具費用。液壓柔性成形件通常僅需要一套模具，而沖壓件大多需要多套模具。副車架的組成零件由6 個減少到1 個；散熱器支架的組成零件由17 個減少到10 個。
（三） 可減少後續機械加工和組裝焊接量。以散熱器支架為例，散熱面積增加43%，焊點由174 個減少到20 個，裝備工序由13 道減少到6 道，生產率提高66%；
（四） 提高強度與剛度，尤其疲勞強度。仍以散熱器支架強度為例，垂直方向提高39%；水平方向提高50%。
（五） 降低生產成本。根據德國某公司對已應用零件統計分析，管材液壓柔性件比沖壓件平均降低15~20%，模具費用降低20~30%。
（六） 成形零件的精度提高。成形零件的尺寸精度從原來的it14 提高到it10。管材液壓柔性成形適用於製造航空、航天和汽車領域的各種異形的空心構件，在汽車領域，德國處於世界研究的最前沿。
目前在汽車上應用有：排氣系統；底盤構件；車身框架、座椅框架及散熱器支架；凸輪軸等。以下就針對這些方面進行論述。
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