一、施工準備
（一）作業條件
1、鋼筋進場後應檢查是否有產品合格證、出廠檢測報告和進場複驗報告，並按施工平面圖中指定的位置，按規格、使用部位、編號分別堆放。
2、鋼筋綁紮前，應檢查有無鏽蝕，除鏽之後再運至綁紮部位。
3、熟悉圖紙、按設計要求檢查已加工好的鋼筋規格、形狀、數量是否正確。
4、做好抄平放線工作，彈好水平標高線，柱、牆外皮尺寸線。
5、根據彈好的外皮尺寸線，檢查下層預留搭接鋼筋的位置、數量、長度，如不符合要求時，應進行處理。綁紮前先整調直下層伸出的搭接筋，並將浮鏽、水泥砂漿等汙垢清除乾淨。
6、根據標高檢查下層伸出搭接筋處的混凝土表面標高（柱頂、牆頂）是否符合圖紙要求，混凝土施工縫處要剔鑿至露石子並清理乾淨。
7、按要求搭好腳手架。
8、根據設計圖紙及工藝標準要求，向班組進行技術交底。
（二）材料要求
1、鋼筋原材：應有**單位資格證書，鋼筋出廠質量證明書、按規定作力學效能複試和見證取樣試驗。當加工過程中發生脆斷等特殊情況，還需作化學成分檢驗。鋼筋應無老鏽及油汙。
2、成型鋼筋：必須符合配料單的規格、型號、尺寸、形狀、數量，並應進行標識。成型鋼筋必須進行覆蓋，防止雨淋生鏽。
3、鐵絲：可採用20～22#鐵絲（火燒絲）或鍍鋅鐵絲（鉛絲）。鐵絲切斷長度要滿足使用要求。
4、墊塊：用水泥砂漿製成50mm見方，厚度同保護層，墊塊內預埋20～30#火燒絲，或用塑料卡、拉筋、支撐筋。
（三）施工機具
鋼筋鉤子、撬棍、扳子、綁紮架、鋼絲刷子、手推車、粉筆、尺子等。
二、質量要求
凡採用電渣壓力焊、搭接焊連線的鋼筋接頭，應按規定要求在現場進行取樣試驗，其質量必須符合《鋼筋焊接及驗收規程》的要求，其取樣試驗方法必須符合《鋼筋焊接接頭和機械效能實驗取樣方法》中的有關規定。接頭位置必須符合施工圖紙，圖紙會審紀要以及《混凝土結構工程施工質量驗收規範》的要求。質量要求如下：
（1）焊工必須經培訓考試合格後方能上崗。
（2）對焊前必須清理鋼筋端頭15公釐範圍內汙物及鐵鏽。
（3）對焊前必須對不同的鋼筋規格、級別先作實驗，形成完整的試壓報告，檢驗合格後，才能批量焊接。
（4）鋼筋對焊接頭處彎折不大於4°，鋼筋軸線位移不大於0.1d，且不大於2mm，並應做到焊包均勻、無橫向裂紋和燒傷。
三、工藝流程
（一）柱鋼筋綁紮或電渣壓力焊
套柱箍筋→電渣壓力焊或搭接綁紮豎向受力筋→畫箍筋間距線→綁箍筋
（二）剪力牆鋼筋綁紮
立2～4根豎筋→畫水平筋間距→綁定位橫筋→綁其餘橫豎筋
（三）梁鋼筋綁紮
1、模內綁紮：
2、模外綁紮（先在梁模板上口綁紮成型後再入模內）：
（四）板鋼筋綁紮
清潔模板→模板上畫線→綁板下受力筋→綁負彎矩鋼筋
（五）樓梯鋼筋綁紮
劃位置線→綁主筋→綁分布筋→綁踏步筋
（六）轉換層鋼筋安裝施工順序：
主梁鋼筋次梁鋼筋梁柱節點鋼筋籠上層剪力牆豎筋預埋結構板鋼筋
主梁鋼筋安裝順序：
梁底最下一排底筋擺放節點內柱箍筋綁紮梁面貫通筋擺放穿套樑外箍、內箍穿入梁底面
二、三排鋼筋梁筋與箍筋綁紮固定梁腰筋分排穿入腰筋拉鉤分排綁紮固定梁柱節點鋼筋籠綁紮。
四、操作工藝
（一）、基礎結構鋼筋工程
（1）鋼筋工程應嚴格按照施工及驗收規範和圖紙設計說明進行施工。砼牆、柱＞φ22的豎向鋼筋採用直螺紋套筒連線，牆、柱筋16mm≤直徑≤22採用電渣壓力焊，小於φ16的採用綁紮連線，水平鋼筋採用綁紮或電弧搭接焊連線,直徑φ22mm以上的水平鋼筋連線採用機械連線，豎向鋼筋採用電渣壓力焊或直螺紋連線，其餘鋼筋採用綁紮，搭接長度要符合設計及規範要求。
（2）鋼筋進場後堆放時應分批分規格作好標識，嚴禁混用；同批鋼筋進場後，必須有出廠合格證，現場取樣試驗合格後方可使用。
（3）鋼筋下料及製作
鋼筋採用電渣壓力焊時，端頭必須採用圓盤式切割機下料，其餘鋼筋可採用切斷機下料，製作時，鋼筋的彎鉤長度、角度、錨固長度應符合設計及規範要求。加工好半成品應分類編號並掛牌標識，防止不同品種鋼筋疊在一起。鋼筋運到現場要及時吊運到使用部位，暫時不用的半成品嚴禁隨意在現場堆放，妨礙文明施工和安全生產。
（4）底板鋼筋制安
①、鋼筋採用現場加工製作。
②、地梁在製作鋼筋時，應將箍筋高度作適當的減低調整，以免出現露筋。
③、鋼筋製作完成後要核對鋼號，直經、形狀、尺寸及數量是否與配料單相符合，核查無誤後掛上標牌，由塔吊吊到綁紮地點堆放好。
④、地梁鋼筋的綁紮順序，基於圖紙有特殊要求，所以先綁紮縱軸，後綁紮橫軸，由一端向另一端依次進行。接頭位置應相互錯開，一般情況下上部鋼筋在跨中接頭，下部鋼筋必須在支座接頭，當為反梁時，上下部互換，梁主筋多排時，應在兩層鋼筋中間加放ф25（大於ф25以上的與主筋直經同）@1000長度等於梁寬減保護層的短鋼筋來保證排距。地梁鋼筋綁紮成型並經隱蔽驗收後用手動葫蘆吊放入模。
⑤、綁紮底板鋼筋時，應先在墊層上彈線或畫好鋼筋的分檔標記並擺放綁紮好下層鋼筋，安放好鋼筋馬鐙或鋼筋支架後即可綁上層鋼筋的縱橫兩個方向定位鋼筋，並在定位鋼筋上畫分檔標記，然後穿放縱橫鋼筋。
⑥、核心筒承臺鋼筋具有數量多、直徑粗、分布密、上下層鋼筋高差大等特點，如按常規做鋼筋馬鐙，不僅用鋼量大，穩定性差，操作不安全，而且難以保持上皮鋼筋在同一水平上。因而採用ф25鋼筋焊製的支架來支承上層鋼筋的重量及施工荷載，控制鋼筋的標高。
⑦、待周邊外壁磚模完成並經檢查合格後，將軸線投測到磚模上並標出各構件位置標記，然後放線按圖預留鋼筋。柱子縱筋預留，應在板麵筋上套乙個鋼箍與板麵鋼筋焊牢然後將預留的柱縱筋焊於鋼箍上；剪力牆縱筋的預留，應在板麵鋼筋上放置2ф14的通長鋼筋並與板麵鋼筋焊牢，然後將牆縱筋焊於這兩鋼筋上。（核心筒承臺的周邊外壁磚模完成並經檢查合格後，應用鋼支撐加本方縱橫對支撐，確保核心筒施工安全）。
⑧、梁板保護層厚度用1：1水泥砂漿製作成50*50*（保護層厚度）帶鐵絲的預製墊塊來保證。板、牆@800*800梅花形墊設，梁@600*600三邊墊設，柱@600*600四邊墊設。
（5）剪力牆鋼筋制安
綁紮時先立2～4根豎筋，與下層伸出的搭接筋綁紮，畫好水平筋的間距分格標誌，然後於下部及齊胸處綁兩根水平筋定位，並在水平筋上畫好縱筋間距標誌，接以綁其它餘下的橫筋，橫豎筋的相互位置應符合設計要求。
剪力牆鋼筋應逐點綁紮，雙排鋼筋之間設定拉筋或支撐筋，其縱橫筋間距不大於600mm，鋼筋外皮綁紮墊塊。
牆水平筋的兩端頭，轉角、十字節點，連梁等部位的錨固長度及洞口周圍加固等均應符合設計要求，梁底以上水平筋另加φ14鋼箍焊接牢固與梁筋一齊沉沒，以確定鋼筋位。（詳見附圖）
入模後，對伸出的鋼筋應進行修整，在柱腳處加兩條橫筋與豎筋點焊定位，澆築砼時專人看管，澆築後再次調整以保證鋼筋位置準確。
（6）梁筋制安
梁鋼筋是在模板已支好並檢驗合格清理後進行綁紮的，施工前先按設計圖紙核對加工好的鋼筋的規格、型號、種類並掛標記牌分別堆放。
梁筋的綁紮順序，一般情況下先綁紮主梁後綁紮次梁，由一端向另一端依次進行。按圖紙要求的間距，位置劃好線，接著鋪縱向主筋，綁紮成型，沉梁時用手動葫蘆吊起安放入模，另外梁筋的綁紮應綜合考慮，做到相互間不影響穿插和安放，主、次梁相交叉處應把主梁箍筋作適當調低處理保證鋼筋保護層有效厚度。
梁縱向受力鋼筋出現雙排或多排時兩排鋼筋之間應墊以直徑25mm的短鋼筋，如縱向鋼筋直徑大於25mm時，短鋼筋直徑與縱向鋼筋相同規格來保證鋼筋的排距。
（7）柱鋼筋
豎筋應豎直、間距均勻、符合保護層要求。每邊鋼筋若超過4 根應分兩層交錯接駁，箍筋間距、彎鉤平直長度應嚴格按設計要求施工，箍筋應與柱縱筋垂直，箍筋彎鉤疊合處，應沿柱縱筋方向錯開設定。
梁柱牆相交處，柱頭箍筋另加鋼筋做成固定柱箍，形式詳下圖。
（8）鋼筋綁紮完後，應重點檢查以下幾個方面：
a、根據設計圖紙檢查鋼筋的鋼號、直徑、根數、間距是否正確，特別要檢查支座負彎矩鋼筋的位置。
b、檢查鋼筋接頭的位置及接頭長度是否符合設計及規範的要求。
c、檢查鋼筋保護層厚度是否符合要求。
d、檢查鋼筋綁紮是否牢固，有無鬆動現象。
（9）保證鋼筋工程質量措施
a、在訂購鋼筋之前，應取得業主或監理對供貨**的批准，一切運至現場的鋼筋必須是經批准的****，每次運至現場的鋼筋均應取得該批次生產的產品合格證。
b、對鋼筋試樣進行剪下，並作適當的標記，然後運至監理指定或批准的試驗室進行測試，根據試驗結果判定其是否符合規範規定，不合格品不得使用，且應搬離現場。
c、插筋的定位及檢查，應固定專人負責，隨砼澆築的進行隨時檢查，澆築砼後應及時清理粘在鋼筋上的砼及浮漿。
d、採用撐筋及拉鉤以確保鋼筋間的相對位置，鋼筋綁紮完畢不得隨意上人，對需上人部位，應搭設架板進行保護。
（二）、框架結構鋼筋綁紮工程
⑴、鋼筋的加工製作
所有鋼筋的半成品加工均在現場鋼筋車間統一進行，製作時先按料單放樣，試製合格後才能進行成批生產，為確保加工的幾何尺寸準確一致，下料人員在無特別情況下不得更換，鋼筋未端彎鋼的彎心淨空直徑不少於鋼筋直徑的2.5倍，鋼筋起點處不得有裂痕，所加工的半成品，應按規格、數量分類堆放，車間設專人對加工完畢的半成品掛牌登記，統一發放，在下料前應對照料單合理編排，科學使用，嚴禁長材短用，鋼筋半成品的質量檢驗標準應符合設計和施工規範要求。
⑵、鋼筋調直
進場的盤圓鋼筋需進行冷拉調直後方可進行配料，冷拉裝置為捲揚機、滑輪組和鋼筋夾具，採用控制冷拉率法，冷拉率必須由試驗確定，一般在4％－6％之間，冷拉鋼筋時應注意事項。
速度不宜過快，一般可通過調整滑輪組進行控制。
冷拉調直後的鋼筋應放置一段時間2－3d後使用。
⑶、鋼筋切斷
將同規格鋼筋根據不同長度長短搭配，統籌排料，先長後短，在切斷過程中如發現劈裂、縮頭或嚴重的彎頭都必須切除，如發現鋼筋的硬度與該鋼種有較大出入時，要及時向有關人員反映，查明情況。鋼筋的切口不得有馬蹄形或起彎等現象，長度應力求準確，允許偏差±10mm。
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