裝置的潤滑管理工作也是裝置維修工作中的乙個重要組成部分,正確地搞好潤滑工作與合理使用潤滑油脂,是保證裝置正常運轉,防止事故發生,減少機器磨損,延長使用壽命,提高裝置的生產效率和工作精度的一項有效措施。
依據公司《機械動力專業管理制度》，為了進一步加強裝置的維護保養，把裝置潤滑管理細化、標準化，特制訂此辦法。
內容主要包括潤滑材料的**、存放、使用、**等環節及相關器具的使用，具體管理辦法如下：
一、潤滑材料的**
1. **部門根據裝置使用單位提出的潤滑材料按牌號、數量、質量採購**,機械動力部負責裝置潤滑的技術指導工作。
2. 正確選擇裝置的潤滑材料和代用材料，購進油品必須經過檢驗符合國家標準，並出具檢驗合格證書，方可使用。
3. 盡量購信譽好、大油廠產品，精大稀等關鍵裝置及有特殊要求的裝置潤滑油按製造廠說明書規定的牌號進行選購，原則不允許替代。
二、潤滑材料的存放
1．**部門及使用單位入庫油料必須專桶專用、標明牌號、分類貯存，轉桶時應過濾；桶裝油品要配齊膠圈，擰緊桶蓋，盡量入庫存放，露天存放的要臥放或斜放，防止桶面積水。
2、定期抽檢庫存油品，確保油品質量。為確保油品質量，防止在保管過程中質量變化，要定期對庫存油品抽樣化驗。桶裝油品每六個月複驗一次，罐存油品可根據其周轉情況每三個月至一年複驗一次。
對於易於變質、穩定性差、存放周期長的油品，應縮短複驗週期。
3、使用單位油庫的各種設施必須符合有關安全管理規定,進庫油料入罐、轉桶要過濾，油罐、油桶要專用，標明牌號，分類存放，嚴禁混裝，蓋子要蓋好。
4、各種油罐、油箱、油桶要定期清除沉澱積存的汙物，至少每半年排放沖洗一次。庫內使用的潤滑工具、器具、要分類存放，不用時按對應標牌掛入櫃子裡，保持清潔。
三、潤滑材料的使用
1、使用單位必須設定專人或兼職人員負責潤滑油脂的統一管理，收發油料必須按規定做好記錄，不得亂髮、錯發，做好領用發放工作。
2、潤滑油的使用要遵循「**過濾」即入庫過濾、發放過濾、加油過濾。
3、裝置潤滑依據潤滑五定原則：定點、定質、定時、定量、定人。即確定潤滑點，按規定的油品牌號規格，按規定的數量和時間週期，由操作者或者維修工加油、換油,機械動力部負責裝置潤滑的技術指導工作。
4、裝置的清洗換油工作，應盡量與一二級保養及大、中修理期相結合，換下廢油時，應分別存放，送往**部統一處理。
四、潤滑油品的檢查與監測
裝置的潤滑檢查是裝置日常維護的主要內容之一。
1、常規檢查
（1）日常檢查：班前和試車前檢查，檢查潤滑狀況是否符合要求，潤滑系統是否暢通。
（2）巡迴檢查 ：檢查裝置潤滑油液位，自動潤滑系統的油溫、油壓是否正常，油路是否暢通，油箱和連鎖保護是否正常。
（3）定期檢查：專業人員、維修人員和操作員共同或分別檢查主要裝置的潤滑狀態，潤滑油站和潤滑制度的執**況。
2、裝置潤滑的狀態監測
（1）對於精、大、稀裝置根據潤滑週期定期進行油品檢測，如果理化指標不合格，要及時通知主管部門，經過濾再生後仍不合格，作報廢處理。
（2）其它普通工具機潤滑油過期經主管部門鑑定後，由物質**部**處理。
警惕：裝置管理工作者的七大認識誤區
裝置管理是保證企業進行生產和再生產的物質基礎，也是現代化生產的基礎。由於長期受傳統的維修模式和事後維修思想的影響，目前國內企業的裝置管理中普遍存在七大認識誤區，嚴重阻礙了企業裝置管理水平的提公升和現代化程序。為了適應現代化裝置管理模式的需要，裝置管理人員必須走出誤區，建立新的認識體系。
誤區之一：只要是裝置都會出故障。
更正：以可靠性為中心維修思想顯示，只要以可靠性資料分析為依據，採用先進的測試技術和診斷方法，就可以實現裝置故障為零。這種思想使維修工作有了較強的針對性，使主客觀更加一致，增強了科學性，減少了盲動性。
誤區之二：裝置一定要定期大修。
更正：近年的研究表明，隨著新材料、新工藝的應用，裝置的可靠性日益提高，而裝置的無形磨損日漸加速。60％以上的裝置故障率曲線只有初始故障期，卻無耗損故障期。
盲目大修會引入新的初始故障期，增加裝置故障率。由於裝置不同部件的運動不同、負載不同、工作環境不同，因而磨蝕、老化、損壞不同，區域性修理，即小修、項修、總成或元件維修更經濟合理。
誤區之三：不出故障，很難找到故障的原因。
更正：故障不會憑空出現，而是日積月累形成的。塵土、油汙、應力、微裂紋、腐蝕、鬆動、接觸不良、老化等問題都是引發故障的原因。
所以，故障下面有大量隱含的問題需要我們去仔細觀察和發現，這也是全員維修的意義所在。只要強化基礎，從細微之處做起，如檢查、清潔、保養、防腐、減振、平衡等，就能防患於未然，也是最經濟的裝置維修策略。
誤區之四：備件管理很難解決好保證維修和壓縮備件庫存的矛盾。
更正：只要把備件合理分類，關鍵備件作冗餘儲存，一般備件正常儲存，不重要備件可短缺儲存，還有大量備件作零庫存，可以既降低庫存成本，又不會造成緊急短缺。如：
按照「關鍵性」對裝置、部件、零件都進行a、b、c分類，從aaa到ccc，按照關鍵性程度，分輕重緩急分別作冗餘庫存、一般庫存、可短缺庫存及只存資訊不存零件的零庫存管理。
誤區之五：讓操作工參與維修裝置是不可能的。
更正：操作工天天接觸裝置，最了解裝置各種效能；裝置執行中的聲音、溫度、動作、氣味、顏色等發生異常也是現場操作人員最先感知。因此，操作工是否能正確操作，對裝置負不負責任，結果大不一樣。
隨著裝置自動化程度提高，操作會變得更簡單、輕鬆，也使操作工對裝置負更多責任成為可能。
誤區之六：企業的裝置管理組織結構是不能改變的。
更正：裝置管理組織應該朝著扁平化、專業搭接、工序優先、短路管理、淡化分工、模糊邊界管理的方向不斷努力。理由是：
層次太多，製造更多問題，解決更少問題，管理週期變長，效率變低；生產現場如同戰場，以工序優先為原則，同級可以指揮同級，使管理短路、反應快速；實施淡化分工、模糊邊界可以使推諉扯皮變成主動補台；永遠堅持因需設崗、以崗定人。
誤區之七：企業要有一支能夠應付所有裝置問題的維修隊伍。
更正：先進裝置和落後維修隊伍的矛盾永遠存在。社會化維修是未來的發展趨勢，企業要做的是在維修資源的整合、維修管理上下工夫。
裝置潤滑管理辦法
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