降低冷床熱停工時
萊鋼棒材廠軋鋼車間裝置組qc小組
一、 小組簡介
萊蕪鋼鐵集團****棒材廠軋鋼車間建成於2023年，設計年生產能力3萬噸，通過不斷的裝置改造和技術更新，現已具備年產棒材50萬噸的生產能力。由於受資金和場地的制約，裝置改造和技術更新多採用分期進行，因此存在著技術不對等、各工序能力不匹配的現狀。
軋鋼車間裝置組負責車間技術進步與裝置的管理工作，為提高裝置維護水平，保證裝置執行正常；成立了裝置組qc小組，小組共有成員10人，成員中既有經驗豐富的工人技師，也有理論知識紮實的年青人，均接受過tqc教育培訓，有利用pdca迴圈解決問題的共同興趣。
小組成員構成表（1）
製表：李岩時間：2023年1月
為順利推進小組的活動，保證活動實效，實現活動目標，小組制定了活動計畫推進表，見表2：
小組活動計畫及實施表（2）、
製表：李岩時間：2023年1月
軋鋼車間冷床概貌
二、選題理由
三、 現狀調查
課題確定後，小組成員根據2023年qr-04-0121-2《熱軋鋼材週期流動卡片》，qr-04-0110-2《熱停工時記錄》、qr-04-0110-2《故障記錄分析表》，對2023年冷床熱停工時進行月度統計，見表3：
2023年月度冷床熱停工時統計表（3）
製表人：李岩時間：2023年1月
2023年月度冷床熱停工時折線圖(2)
製圖：孫永濤時間：2023年1月
從折線圖可以看出2023年冷床熱停工時7月份最高為25.3小時，3月份最低為7.1小時，總計186小時，平均達15.
5小時。為進一步調查冷床熱停工時，對冷床熱停工時進行了分類統計，見分類統計表4
2023年冷床熱停工時、廢鋼分類表（4）
製表：李岩時間：2023年1月
根據熱停工時分類表，繪製熱停工時分類排列圖，見圖3
冷床系統熱停工時排列圖(3)
製圖：孫永濤時間：2023年1月
因為冷床熱停工時主要是維修時間和處理廢鋼時間構成，因此我們對冷床裝置故障造成的廢鋼也進行分類統計並做了排列圖
冷床系統廢鋼情況排列圖（4）
製圖：孫永濤時間：2023年1月
從以上排列圖可以看出，冷床上卸鋼系統是造成冷床區熱停工時主要問題。
四、 目標確定
由現狀調查可以看出，全年因上卸鋼故障造成的熱停工時累計為132.4小時，佔冷床區熱停工時的71.18%，占全生產線熱停工時的41.
90%，因此只要較好解決冷床系統上卸鋼故障，將上卸鋼故障造成的熱停工時減少80%，就可以減少105.92小時的熱停工時，滿足減少熱停工時增加產量的目的，因此小組將本次活動的目標確定為：
將冷床熱停工時由186小時降低到86小時
活動目標柱狀圖（5）
製圖：孫永濤時間：2023年2月
五、原因分析
軋鋼車間的冷床為步進梁式，長66公尺寬10.8公尺，步進頻次8次/分。它由上卸鋼、步進床面、下卸鋼、冷剪等系統組成。
上卸鋼是將棒材從冷床輸入輥道上卸到冷床上的裝置，步進床面是對棒材進行冷卻和步進輸送，下卸鋼是將棒材從床面轉送到冷床剪下輥道的裝置。上卸鋼是冷床系統中最關鍵的裝置，由53塊止動裙板、106根連桿、固定裙板、變頻輥道、傳動軸組成；通過7個整合控制閥組分別控制7個油缸，完成止動裙板的上下運動。它將棒材從線速14m/s減速到0m/s並將其從輥道上卸到床面上，正常卸鋼時止動裙板高低錯位不大於2mm，當錯位大於2mm時出現棒材滑落速度不同，造成棒材彎曲，當錯位大於3mm時就可能引發跑鋼，形成亂鋼。
小組召開諸葛亮會，根據上卸鋼的工作原理對照上卸鋼系統裝置圖紙，結合上卸鋼故障的主要表現特徵，對故障原因進行了詳細分析。
原因分析系統圖:（６）
製圖：吳志強時間：2023年3月
六、 要因確認
我們根據原因分析系統圖，我們找出了造成上卸鋼故障的11個末端因素，並對這11個末端因素逐一進行了論證，論證過程如下表所示。
要因確認表（5）
製表：安佰花製表時間：2023年4月
通過要因確認表，造成上卸鋼故障的主要原因是：
1、 液壓元件動作時失靈
2、 回油過濾器易失效
3、 液壓元件不能離線檢測
七、制定對策
小組針對已經確立的三個要因逐一制定了相應對策，如下表所示：
對策實施表（6）
製表：安佰花製表時間：2023年4月
八、 對策實施
實施一：對液壓元件實現離線檢測，保證液壓元件滿足要求。
針對液壓元件使用精度高，質量檢測困難和系統故障難判斷等缺點，建立液壓元件離線檢測室,對液壓元件耐壓性、動作的靈敏性、和洩露實現了離線檢測，特別是對修復後的液壓遠件是否能用，提供了有力的檢測手段，同時對檢測的液壓元件建立臺帳，對檢測時間，上線時間，滿足要求的程度進行記錄，並制定下一檢測時間，做到既節約成本又確保液壓元件上線的使用效能。
實施後只在5月份與8月份發生過2次故障
（實施時間：2023年4-6月，參與人：吳志強、王建偉等）
實施二：完善回油過濾系統，對液壓油的清潔實現預知預控
在回油過濾器前面加裝了低壓耐震壓力表，根據壓力表的指示來確定油液的汙染情況並繪製油液汙染規律圖。根據規律圖和壓力表,確定了60天左右回油壓力達到濾芯的失效壓力，在卸鋼失穩前及時更換濾芯或油液，實現了液壓油的動態監控，保證油液清潔度。（油液顆粒度在20μ以內）
加裝壓力表後的回油過濾系統示意圖（７）：
根據壓力表顯示壓力數值做出油液汙染規律圖
汙染指示規律圖（８）：
製圖人員：邊延新時間：2023年4~7
（實施時間：2023年4-7月，參與人：王建偉、邊延新、喬彬等）
實施三：加裝板式冷卻器
我們根據上卸鋼提速後液壓幫浦輸出流量320l/分鐘，油缸的最高環境溫度95℃計算出，需要在原冷卻系統上加裝乙個10平方公尺板式冷卻器，。改造後油溫降低到35~55℃，保證了上卸鋼油缸的同步動作。
實施後在氣溫最高的7、8月份油溫也未超過55℃
實施時間：2023年5月，參與人：曲輝祥司鵬程等
九、 效果檢查
通過以上對策實施後，取得了明顯的效果，上卸鋼卸鋼故障明顯減少，小組成員根據qr-04-0110-2熱停工時記錄、qr-04-0110-2故障記錄分析表，對2023年度冷床熱停工時及廢鋼情況進行了統計（見表7）並繪製2023年冷床熱停工時排列圖，見圖9：
2023年冷床熱停工時及廢鋼統計表（7）
2023年冷床熱停工時排列圖（9）
製圖：孫永濤時間：2023年1月
2023年與2023年冷床熱停工時對比統計表（7）
製表人員：李岩時間：2023年1月
2005與2004冷床熱停工時對比折線圖（10）
製圖：孫永濤時間：2023年1月
目標完成情況對比柱狀圖（10）
製圖：孫永濤時間：2023年12月
2023年冷床熱停工時84.3小時比2023年的186小時減少101.7小時，增產鋼材0.
732萬噸，廢鋼量由2023年的200.8噸下降到2023年的76噸，減少124.8噸。
措施實施後的2023年7~12冷床熱停工時平均為3.85小時比2023年17.7小時降低13.
85小時。2023年軋鋼車間生產鋼材55.104萬噸，順利地完成了55萬噸的生產任務。
小組活動目標實現了。
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