審核人：
技術負責人：
中鐵十九局集團海南東環鐵路專案經理部三工區
2023年11月5日
本作業指導書適用於軟粉質黏土，鬆軟土，細砂，花崗岩全風化層以及對雜訊或泥漿汙染要求嚴格的場地。採用cfg樁復合地基,通過設計一定樁長、樁距、褥墊層厚度和樁體配比，能使復合地基承載力大幅度的提高。
地基採用cfg樁加固地段，樁間距1.2~1.8m，樁徑0.
5m(路塹地段為0.4m)，按正四邊形或正三角形布置，樁打入下臥持力層<5-1>細砂或<9-w4>花崗岩全風化層中不小於1～2m或打至<9-w2>花崗岩弱風化層層面處，樁長詳見橫斷面圖和對應的cfg樁樁長及樁間距一覽表，加固範圍見平面圖。樁頂鋪設0.
6m厚的碎石墊層，其間鋪設兩層雙向80kn/m土工格柵。
cfg樁樁體材料為普通矽酸鹽水泥、粉煤灰、碎石、石屑，按c10混凝土配比，混合料28天強度不小於10mpa。
水泥：按驗標規定檢測強度、安定性、凝結時間，抽樣檢測一組，監理單位見證檢驗。
粗細骨料：按驗標規定檢驗含泥量、顆粒級配，抽樣檢測一組，監理單位見證檢驗。
檢驗數量：同一產地、品種、規格、批號的水泥，每200t為一批，不足200t時也按一批計。同一產地、品種、規格且連續進場的粗、細骨料，分別每400m3為一批，當不足400m3時也按一批計。
各種原材料每批抽樣檢驗1組。
檢驗方法：檢查產品質量證明檔案。在水泥庫抽樣檢驗水泥強度、安定性、凝結時間，在料場抽樣檢驗粗細骨料含泥量、篩分試驗顆粒級配。
與長螺旋鑽機成孔灌注成樁相比，振動沉管灌注成樁具有效率高、***、安全性高、雜訊小、無汙染及機械化程度高等優點。故本工區cfg樁施工採用振動沉管灌注成樁的施工方法。
選用振動沉管灌注成樁機械裝置的原則：裝置型號應符合設計樁徑、設計加固深度的要求。
振動沉管灌注成樁施工工藝流程圖如下：
振動沉管灌注成樁施工工藝流程圖
原地面處理前，核對場平標高，不滿足設計要求（比樁頂高50cm）要進行填築或挖除處理。對於處於水塘內的場平，要將塘內的淤泥全部清除，經監理工程師確認後方可進行填築施工。場平填築分層進行，每層厚度不大於30cm，同時需進行壓實度的檢測，要求壓實度不小於90%。
施工過程中要加強地質核對工作，採用cfg樁機對土質進行核對，與設計不符時要提交設計組，拿出處理意見後方可施工。
根據《客運專線鐵路路基工程施工質量驗收暫行標準》(鐵建設[2004]160號)和《鐵路路基施工規範》(tb10202)要求，在cfg樁大面積施工前，現場選一塊場地進行試樁，要求做4根cfg試驗樁，以複核地質資料以及裝置、工藝、施工順序的可行性，確定混合料配合比、坍落度、攪拌時間、拔管速度等各項工藝引數，並用低應變檢測技術檢測樁身的完整性及用平板載荷試驗檢測樁的單樁承載力，複核cfg樁的設計引數，修正設計，並與設計單位進行溝通。詳見「cfg樁工藝性試驗成果報告」。施工時嚴格按工藝引數進行施工。
試樁位置選擇在dk188+450處，該處地質情況：從地表往下到21.26m是<3-1>粉細砂，再往下依次是<7>花岡岩w4、<8-w4>花岡岩全風化層、<7>花岡岩w4、<8-w4>花岡岩全風化層，從5.
06m往下是<8-w2>花岡岩弱風化層。
1）場地平整：機械平整至cfg樁頂標高以上50cm，50cm作為工作墊層，表面做成2%排水橫坡，用yz26t振動壓路機碾壓密實，壓實度不小於90%，四周人工開挖排水溝。
2）測量放樣
根據cfg樁設計圖，排布施工區段的樁位平面布置圖，並編號以便施工。用全站儀測量放出線路的中心線，再採用經緯儀及鋼尺放出每個樁的樁位，在樁位中心打入鋼釺，用白灰標明，並作編號記錄。
3）沉管機就位後，應使沉管垂直對準樁位中心，確保cfg樁垂直度容許偏差不大於1%。現場控制採用沉管機自帶垂直度調整器控制沉管垂直度。每根樁施工前現場工程技術人員進行管位對中及垂直度檢查。
滿足要求後，方可施工。
4）振動沉管至設計深度。沉管過程中每沉1m應記錄電流錶電流一次，並對土層變化處予以說明。施工樁頂標高應高出設計樁頂標高不少於0.5m。
判斷沉管是否到了持力層的方法：
在沉管機駕駛室觀測電流的變化。當沉管遇到持力層時，瞬間的電流將增大，同時電壓下降。此時，應判定沉管已達到持力層。
5） 混合料的拌合及運輸：
混合料攪拌採用拌和站集中拌和，按照配合比進行配料，每盤料攪拌時間按照普通混凝土的攪拌時間進行控制。一般控制在60秒以上，具體攪拌時間根據實驗確定，電腦控制和記錄。混合料出廠時塌落度可控制在30mm～50mm。
混凝土攪拌運輸車集中運輸到施工現場。
6） 混合料灌注：
向管內一次投放混合料，投放數量按試樁時確定的數量進行，投料後留振5～10s。拔管速率應按試樁確定的引數進行控制，拔管過程中不允許反插，如上料不足，須在拔管過程時空中加料，不允許停拔再投料，拔管至樁頂。施工樁頂標高宜高於設計標高50cm，每根樁的投料量應不小於設計灌注量，浮漿厚度不超過20cm。
灌注完成後，樁頂蓋溼黏土封頂進行養護。
7） 機械移位：一根樁灌注達到控制標高後進行下一根樁的施工時，採用「跳樁」法，即隔排又隔列施工。本法即可保證新打樁不擾動舊樁，造成舊樁斷樁或樁體上公升；同時又有利於及時清理場地內堆積的樁內土，重新測量並準確恢復樁位，從而保證樁位的5cm允許偏差。
8） 現場試驗：對於每盤混合料，試驗人員都要進行坍落度的測試，每台班不少於3次，合格後方可灌注混合料，在成樁過程中抽樣作混合料試塊，每台班做1組（3塊）試塊，測定其28天抗壓強度。
1）成樁過程應連續進行，盡量避免因待料而中斷成樁，因特殊原因中斷成樁，應避開飽和砂土、粉土層。
2）向管內一次投放混合料，投放數量按試樁時確定的數量進行，投料後留振5～10s。
3）拔管速率應按試樁確定的引數進行控制，拔管過程中不允許反插，如上料不足，須在拔管過程時空中加料，不允許停拔再投料，拔管至樁頂。
4）施工樁頂標高宜高於設計標高50cm，每根樁的投料量應不小於設計灌注量，浮漿厚度不超過20cm。
施工過程質量檢驗主要應檢查施工記錄、混合料坍落度、樁數、樁位偏差、樁頂標高及其質量和樁體試塊抗壓強度。
cfg樁施工的允許偏差、檢驗數量及檢驗方法見下表
成樁28d後進行樁身強度、完整性以及復合地基承載力檢測。
1）樁身強度檢測
成樁過程中，抽樣做混合料試塊，每台機械乙個台班做一組（3塊）150mm×150mm×150mm的試塊，標準養護，測定28d無側限抗壓強度不小於10mpa。
2）cfg樁身完整性檢測
樁身完整性：抽取不少於總樁數10％的樁進行低應變動力檢測樁身的完整性。
3）復合地基承載力檢驗
檢驗不少於總樁數的2‰，且每檢驗批不少於3根樁，單樁復合地基承載力（平板荷載試驗）不小於設計要求。
1）水泥、粉煤灰、碎石及砂等原材料應符合《客運專線鐵路路基施工質量驗收暫行標準》及設計要求。
2）施工中應檢查樁身混合料的配合比、坍落度和提拔管速度（或提拔套管速度）、混合料灌入量等。
3）cfg樁沉管至設計標高後，停止下沉，開始投料。
4）沉管機移至下一樁位施工時，應根據軸線或周圍樁的位置對需要施工的樁位進行複核，保證樁位準確。
5）施工結束後，應對樁頂標高、樁位、樁體質量、地基承載力以及墊層的質量做檢查。
1）操作手和現場讀尺人員要密切配合，沉管過程中每沉1m，讀尺人員要及時通知操作手記錄電流資料，操作手在電流發生明顯變化時，要通知現場讀尺人員做好沉管進尺及土層變化的記錄，當電流顯示已進入硬土層時，要控制進尺，確保嵌入深度滿足設計要求。
2）沉管進入持力層的深度要滿足設計要求。
3）沉管下沉至設計高程後，要對地質情況進行詳細的記錄。
4）發現地質情況與設計不符，要及時通知設計單位。
5）施工過程中認真填寫下沉記錄及混凝土灌注記錄。
8）指派責任心強、懂技術並經嚴格考核合格的員工對勞務隊伍施工的cfg樁進行現場監控和記錄。防止作業隊伍偷工減料、暗中做手腳的現象發生。
9）現場管理人員每根樁都要目測垂直度，以保證樁身垂直度不大於1%，確保樁體的正常受力。
1)第一步清土在樁施工完畢後立即將多餘混合料剷除；
2)第二步在成樁後3-7天左右剔樁，避免因樁身強度較大時剔樁困難；
3)清土採用小型機械裝置及人工開挖、運輸，避免斷樁及對地基土的擾動；
4)清土預留至少20cm人工清除，找平；
5)清槽後人工截樁，鋼釺沿徑向楔入樁體，直至上部樁體斷開，樁頂採用小釺修平；
6)因剔樁造成樁頂開裂、斷裂，按樁基混凝土接樁規定，斷面鑿毛，刷素水泥漿後用高一級混凝土填補並振搗密實。
1）機械裝置操作人員必須經過專業培訓，熟悉機械操作效能，經專業管理部門考核取得操作證後上機操作。
2）機械裝置操作人員和指揮人員嚴格遵守安全操作技術規程，工作時集中精力，謹慎工作，不擅離職守，嚴禁酒後駕駛。
3）機械裝置發生故障後及時檢修，決不帶故障執行，不違規操作，杜絕機械和車輛事故。
4）施工現場的一切電源、電路的安裝和拆除必須由持證電工操作；電器必須嚴格接地、接零和使用漏電保護器。各孔用電必須分閘，嚴禁一閘多用。孔上電纜必須架空2.
0m以上，嚴禁拖地和埋壓土中，電纜、電線必須有防磨損、防潮、防斷等保護措施。照明應採用安全礦燈或12v以下的安全燈。並遵守《施工現場臨時用電安全技術規範》jgj46的規定。
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