工廠生產中的工藝管理制度

2021-06-17 09:54:23 字數 2214 閱讀 8293

發布: 2009-1-08 09:03 | 作者: lxm58 | **: 萬客化工**

1 範圍

本標準規定了工藝管理制度的組織職責、工藝規程、崗位操作規程、崗位作業指導書、工藝變更管理、生產過程工藝管理、工藝事故管理、工藝質量記錄管理、技術開發等內容。

本標準適用於工廠生產中的工藝管理。

2 組織職責

2.1 全廠工藝管理由廠技術科管理,其他各部門配合,技術廠長主管。

2.2 生產車間嚴格執行工藝紀律,嚴格按操作規程操作,車間工藝員對車間工藝管理負責。

2.3 對生產中工藝異常問題,由技術科和車間共同進行分析,提出改進意見,車間進行實施,鼓勵車間為提高產品質量,降低消耗所進行的qc等活動。

2.4 技術科負責全廠工藝備品備件計畫的審核,對涉及生產技改工藝輔材採購計畫進行審核。

3 工藝規程和崗位操作規程、作業指導書

3.1 本廠各工段都應有工藝規程和生產操作規程,操作過程複雜的工段必須有崗位作業指導書。

3.2 新產品或新工藝的工藝規程和操作規程及產品標準,由專案負責人或主管人員組織編寫試行稿,由技術科審核,主管廠長批准實施。

3.3 對原產品工藝規程和操作規程的修改由技術科組織,車間工藝人員配合進行。

3.4 技術科對工藝規程和操作規程的實施進行監控,對工序質量偏離控制範圍的情況及時進行糾正。

4 工藝變更

4.1 工藝變更範圍包括:

生產能力變更,管線的改動,主要操作方法改變,工藝引數改變,指標測試手段改變,閥門的增減,控制方案的改變以及化工裝置、生產原料的改變等。

4.2 工藝變更程式

4.2.1

進行工藝變更時,需由車間技術負責人(工藝員或車間主任)提出詳細工藝方案,(必要時須有物料衡算和工藝流程圖),以書面形式報技術科,並填寫工藝變更審批單。

4.2.2

技術科接到工藝變更報告後,組織車間進行可行性分析和驗證,並根據驗證報告報技術廠長審批。

4.2.3

工藝變更後,由技術科負責對有關技術標準及時進行修訂。

4.2.4

對重大工藝變更,直接由廠技術科制定技術方案,並由工廠技術審定委員會論證,報公司批准後組織實施。

5 生產過程管理

5.1 技術科為不合格品的歸口管理部門。

5.2 生產車間對生產過程進行管理,對生產中出現的不合格品時由技術科負責評審處置辦法,並

發放產品質量跟蹤單,由生產車間對不合格半成品或成品進行標識控制與跟蹤。

5.3 對生產中的不合格品,車間應查明原因,並制訂有效糾正和預防措施,技術科為糾正和預防措施的管理部門。

5.4 關鍵過程管理

5.4.1

關鍵過程是指對產品質量有重大影響或不穩定的過程。

5.4.2

質量不穩定或重要的產品在必要時由廠技術科設定關鍵過程,由車間對工藝引數實行連續監控,車間定期對過程能力進行綜合評價,技術科定期檢查。

5.4.3

關鍵過程的能力達不到要求時,由技術科和生產車間組織人員查明原因,及時建立糾正措施提高過程能力;短期查不出原因的應組織人員進行技術攻關,確保過程能力處於受控狀態。

6 工藝事故的管理

6.1 工藝事故的分級按公司有關規定。

6.2 事故處理應遵循的三不放過原則:事故原因不查清不放過,事故責任者及周圍群眾沒有受到教育不放過,沒有制定預防措施不放過,具體執行工廠安全管理制度。

6.3 事故一旦發生應立即電告公司經管部並組織搶險,重大以上事故要報公司有關領導。

6.4 對工藝重大事故和特大事故應在三天內寫出事故報告報公司。

7 工藝質量記錄管理

7.1 工藝記錄主要包括崗位操作記錄,生產交**記錄,中控質量分析記錄,巡迴檢查記錄(工藝、裝置、機修),工序能力分析記錄,工藝月度總結,工藝變更檔案等。

7.2 工藝質量記錄要求

7.2.1

記錄要求真實、準確、及時,無塗改、無超前和滯後現象。

7.2.2

原始記錄必須字型清楚,仿宋化。

7.2.3

記錄有誤時允許及時槓改,槓改率≤3‰。

7.2.4

記錄保持清潔、完整,並按要求及時裝訂。

7.3 工藝質量記錄的保管

工藝記錄由車間工藝員負責收集保管,技術科工藝質量記錄由工藝負責人保管。

8 獎懲辦法

8.1 對工藝改進及新產品開發、工藝管理做出貢獻的職工給予獎勵,獎勵辦法按公司及工廠有關檔案執行。

8.2 對違反工藝管理規定,對產品質量和消耗造成影響,違反工藝操作規程造成損失的人員進行考核,按《專業管理考核辦法》執行。

化工廠生產中的工藝管理制度1226

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