關於提高辦公室各部門及人員工作效率方案

2021-05-11 23:27:04 字數 4587 閱讀 1664

因各部門、各環節銜接方面工作,無具體明細的責任人和相關檔案、事件跟進處理責任以及處理時效,並且無監督和

監察依據,導致辦公室人員工作效率低下。經召開各部門協調會議得出解決方案如下:

一:明確定單流轉流程和各部門對接人以及單據流轉時效性和各環節工作時效性。

見下圖1-1)

訂單運作流程圖

`1:業務部

下單週期要求:正常情況下(標準配置或區域性改動),業務定單需保證90天週期(從下單到交貨)。

定單明細要求:各裝置技術要求、配置明細、備品清單需明細表明。(特別配置或客戶有指定品牌的物料要標明)。

2:孫娟

系統下單要求:收到業務定單資訊(銷售定單和售後服務定單)後乙個工作日內,需把業務定單下到袁阿新,並同時出erp系統業務單。(所有單據轉接需有簽收記錄)

定單跟進要求:根據定單要求,跟進各定單的圖(1-1)裡各個環節進度,考核指標為各環節確定週期內是否按時完成。

3:袁阿新

收到定單後,乙個工作日內把定單下放到各部門,適時組織召開定單評審會議,根據定單各裝置要求明細結合會議討

論了解得到各部門的實際情況,初步定出定單交貨計畫日期和各部門工作計畫(各部門工作計畫要求交期:包括:設計部,張文收到定單後3天內交出出圖計畫;標準裝置裝置+小改動15天內出完圖紙清單,袁阿新,收到業務定單後3天內交

出裝配組裝計畫,收到加工清單後3天內交出機加生產計畫,機加生產週期乙個月,裝配組裝計畫乙個月;物控+外協採購:

孫士勇收到設計清單和圖紙3-7內:出原材料採購計畫+在不受資金影響情況下保證材料回廠,15天內做出採購計畫並下出

所有外協採購定單和生產加工清單,乙個月內回齊所有物料;市購品採購:易俊利收到設計清單,3天做出採購計畫,7天

內下出所有採購定單和採購計畫,乙個月內回齊所有物料;)隨時跟進監督各計畫上交進度,以及計畫執行進度和情況。(其

中生產計畫、採購下單+採購計畫時間為同時進行,採購回貨週期與加工週期重疊:設計15天+(各部門計畫和下單)15天

+30天(生產加工+採購回貨)+30天(裝配組裝)=90天。

(生產計畫、外協採購計畫+加工清單、市購品採購計畫、設計出圖計畫需給到鄧總乙份,設計出圖計畫需給到袁阿新乙份,生產計畫+外協採購計畫+加工清單、市購品採購計畫、同時需給到倉庫乙份,倉庫每天根據相關物料計畫,記錄和核對物料實際回貨或入倉日期,月底統籌得出及時率和達標率)。

● 備註:如幾個定單重疊,二個定單內,設計部門出圖、清單,生產計畫不變,採購計畫+採購定單下單,順延相對應週期天數,機加生產順延相應接圖紙和材料到貨週期,裝配有物料情況下乙個月二條生產線同時進行(保證一月一條生產線,搬入新廠後機加+裝配目標值為一月二條生產線),各事項考核、監察依據見第二大項。

4:設計部

出圖、清單、bom週期要求:標準裝置定單或標準裝置定單包括小改動15天內,大改動及新裝置根據難易程度結合交期還定。(包括跟定單一起下的備品清單,新裝置鑄件須優先出圖)

中途增加裝置或備品:標準裝置或標準物料,正常進度為3-7天,特殊情況特殊處理。

新裝置投產要求:設計部門需指定專人現場跟進解決問題,並把修改部分及時以出e**形式給到物控部(物控部及時做出物料調整和跟進:包括下物料需求採購指令加工指令退貨指令發貨指令),如牽涉技術上問題,技術部門需同時聯絡生產部門。

新裝置組裝完後,設計部門需指定專人(建議由該裝置跟進人員),對該裝置所有物料、圖紙進行整理歸檔,erp專員參照整理後清單進行bom核對,交主管工程師審批簽名確認後進行存檔。

新裝置出機後要求:設計部需通過售後服務部門或自部門,聯絡客戶了解裝置使用情況,在得到實際使用確認ok後方能把裝置定型,物控部門才能對這一新裝置物料執行根據定單數量進行實際需求型的批量採購。

● 備註:圖紙、清單負責下發人、與外部門單據聯絡人:張寧

5:物控+外協採購

在收到各定單裝置零件、市購品物料清單後,乙個工作日內要給到市購品採購(只需市購品清單)、倉庫和裝配。便於倉庫核對庫存確認反饋採購數量,裝配提前備料(由徐小香負責執行簽收)。

物料計畫+採購定單:收到定單bom+圖紙後,3-7天內做出材料採購計畫和確保材料回貨,15天內做出物料採購計畫+加工清單和下完所有採購定單。除上交二領導外,同時需給到倉庫乙份用來監督和統計,便於物料追查和統計,可省去目前各部門核查缺什麼物料的人力和物力,並可週期性提醒採購部和機加部物料進度情況。

加工清單需及時給到機加部做生產計畫。

採購計畫出來後,採購人員需階段性跟進物料在**商處進度,發現問題及時知道提前處理,(建議採購部門的內部考核標準裡加入每項物料中途跟進記錄,以考核採購員是否盡職在跟進物料進度)。

每天只少二次下到車間了解各人所負責裝置進度,對異常物料進行及時知道及時處理。

售後服務物料定單,一般情況下要求收到圖紙後3天內下出採購計畫或加工清單(需有具體的交貨日期),特急件除外。(市購品收到清單後1天內需給到市購品採購)。

異常物料處理時效

外協採購件:

1:未開始組裝裝置物料,在收到物料檢討報告後**商1-3天內需受理提貨5天內處理回貨。

2:已在組裝裝置物料,在收到物料檢討報告後1天內**商需受理提貨3天內處理回貨。急需物料加急處理。

市購品採購件:

1:未開始組裝裝置物料,在收到物料檢討報告後**商1-3天內需受理提貨5天內處理回貨。

2:已在組裝裝置物料,在收到物料檢討報告後1天內**商需受理提貨2天內處理回貨,急需物料加急處理。

自製加工件:

1:未開始組裝裝置物料,(不良品返修件)在收到物料檢討報告後`3天內必須返修入倉。(報廢補件物料)在收到物料

檢討報告+補件加工單後,5天內必須加工完成入倉。(有外發工序物料需提前到(3天內完成自製工序)

2:已在組裝裝置物料,(不良品返修件)在收到物料檢討報告後1天內必須返修完入倉。(報廢補件物料)在收到物料

檢討報告+補件加工單後1-2天內(視物料加工難度還定)必須加工完入倉。(有外發工序物料需提前加工期,具體

視物料還定)

6:市購品採購

收到物控部下發的市購品清單後,3天內出採購計畫,7天內下出所有採購單。(收到物控部下發的市購品清單後,需知會倉庫核對物料庫存及時反饋所需採購數量,查詢所需物料周期長的有那些,那些已下有採購單是否可呼叫)。

在做採購計畫時根據物料的**、使用率(用量、通用情況)結合已排生產定單數量,是否可進行計畫性定單批量採購。

倉庫在反饋庫存數時需考慮到已排產定單的總需求數量和已在組裝定單是否未發貨數量,採購員在做採購計畫時也需考慮進去。

輔助品用量(洗手粉、口罩、手套等)之前已根據生產各工種制定出相應月發放標準,在倉庫嚴格按照標準發放的情況,可試行月計畫來避免缺貨,鑽頭、銑刀、打磨片等損耗品,可在倉庫有意識控制的情況下,通過3個月的平均用量得出月採購計畫+倉庫提前提醒應可杜絕。

7:品質部

外協件,除批量大件(車壁、原紙架牛腿、車鄙底座)需1-3個工作日內,其他件在收到齊全的單據和圖紙,1個工作日內檢完。當自製件、市購品、外協件出現同時批量送檢時,在收到齊全的單據和圖紙,3個工作日內處理完。

市購品,大批量貨物如軸承等物料同時回貨需1-2個工作日,其他物料回貨1個工作日內檢完。

自製件,如不是自製件、市購品、外協件出現同時批量送檢情況,收到完工單後和圖紙後1-2天內工作日檢驗完。

每週出一次外協、市購、自製異常物料報表周二前出,每月3日前出月品質統籌報告,(採購物料報表用於考核**商,自製物料報表用於考核生產部門和員工)

每週召開一次品質會議,需有會議記錄,用於追溯採購件、自製件異常物料處理時效性。

外協件、自製件執行鋼碼制。

8:倉務部

收到物料清單後,三天內反饋給到外協採購(材料庫存資訊、物料庫存資訊),市購品採購(物料庫存資訊)。

**商送貨物料在單據齊全情況下,貨到一小時內知會品質部檢查。品檢合格產品,乙個工作日內需完成入倉動作。

自製物料在收到品質簽名完工單乙個工作日內需完成入倉入帳動作。

根據裝配計畫表綜合物料情況,提前一星期做好備料動作提前3天發貨。

物料發放需做簽收記錄,在收到簽收記錄後乙個工作日內需扣完所有已發貨物數量。

根據生產部原材料申領計畫或生產計畫進行開料,或由物控部門根據組裝計畫提前下出原材料備料開料計畫。(所有計畫需先經物控部簽名確認後,再由物控把開料計畫下到給倉務部進行開料),相應原材料需在生產前3天給到生產部門。

物料退倉處理

1:車間物料退倉:使用部門知會品質部現場了解調查和檢驗得出實際原因,開出物料檢討報告,寫好退料單合同物料檢

討報告方能物料退倉,領取新物料。(物料檢討報告裡有責任人或責任單位處罰意見和物料處理意見、同時可產生物

料的異常需求,物控部可根據物料需求開出po或加工單),物料退回倉後由倉務部根據物料檢討報告批註進行處理。

2:售後退貨入倉:貨發回到公司,貨物料渠道先聯絡售後服務專員孫娟(客戶或公司員工在發貨回廠時需附上物料清單),

孫娟進行物料核對後,開出退料單(物料名稱、物料編碼、數量、原定單號、客戶資訊、退料原因)送倉庫,倉庫收到

退料單後,聯絡品質進行檢驗,開出物料檢驗報告,根據檢驗報告上相應批註進行入倉(待處理倉、廢品倉、合格品

倉)。倉庫每月一次盤點定在每月5日前盤點完並上交盤點報表,每年二次公司性盤點(6月1日-3日,12月1日-3日)

目前公司生產效率方面最大瓶頸在於物料的不能及時交貨,還導致這一原因的因素,基本上為上所述內容(圖紙出圖慢、設計錯誤、漏出圖、漏下清單、採購下單慢、採購錯誤、漏下單、無採購計畫不能及時跟進追溯,生產計畫、採購計畫無第二方部門考核把關、無監察、無把關、無監督),基於這些因素,提出上述8大點,針對於各部門影響物料因素進行規範和提出相應要求。

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