我司＃1鍋爐投入執行以來，實際執行工況引數；負荷35t/h～40t/h，高速床溫970℃―1000℃ ，一次風溫約94℃，空預器進囗煙溫約 180℃，出口煙溫約150℃。一次風機變頻98%--100%。二次風機變頻 98 %-- 100 %。
引風機變頻 95 %--98%。
因管網供汽負荷高時需超負荷執行，35t/h的爐負荷經常帶到40t/h負荷，經過多年的執行，由於工況的變化，原設計存在缺陷等多種原因，使鍋爐存在爐溫高,煙溫高,流速快,沖刷磨損大,爐牆漏灰漏煙氣多，面式減溫器冷卻效果差兩端溫差大，集汽箱手孔密封接觸面執行中容易洩漏造成停爐檢修，引風不足等不少問題。嚴重影響鍋爐生產正常和供汽安全性，鍋爐生產執行的經濟性。
＃1鍋爐是江西江聯能源環保股份****製造的低迴圈倍率流化床鍋爐。
型號jg-35/3.82-m 主要引數：額定蒸發量：
35t/h 額定蒸汽壓力3.82mpa 過熱蒸汽溫度：450℃ 設計燃煤大同煙煤燃煤熱值4977kcal/kg 燃煤消耗量5.
68t/h 熱效率86 %
本體結構：
爐膛截面積4500mm×4500mm、爐膛高度15000mm、汽包∮1400mm×6760mm、膜式水冷壁管∮60×4 #20（gb3087）鋼管、埋管∮40×5 #20（gb3087）鋼管、中牆管∮60×5#20（gb3087）鋼管、高過熱器管∮38×3.5 15cr鋼管、低過熱器管∮38×3.5 #20（gb3087）鋼管、省煤器管∮32×3 #20（gb3087）鋼管、鑄鐵管式空氣預熱器、面式減溫器、高低速床中牆、床下點火 、爐膛輕型敷管爐牆 、鍋爐其餘部份及煙道重型爐牆。
大修前概況:
1、空預熱器原設計為一級，鑄鐵鰭片管構造。執行不理想，熱效率較低，煙速過快，區域性磨損嚴重，煙氣進口側管孔磨蝕約有200-300mm長，被煙氣沖蝕減薄穿孔，並且端麵固定螺栓磨損脫落，端麵密封漏風大。實際執行中熱交換和抗磨損未達到設計引數。
2．減溫器原設計為面式減溫器,執行中左右兩側溫差較大,最高時左右側溫度相差90c—136c,並且波動幅度大，對穩定執行諸引數調整影響很大，而且左右端蓋處水管伸縮套管部位已多次斷裂洩漏。
3、過熱器出口集汽箱和其餘集箱手孔執行中容易洩漏造成沖蝕，實際維修密封面很困難。
4、鍋爐爐牆執行中開裂移位，爐頂汽包、高低過熱器、減溫器、各集箱執行中漏風漏煙，組合分離器返料斗執行中膨脹伸縮縫漏灰漏風嚴重、點火風室頂耐火保溫鬆動脫落、燃燒器耐火保溫鬆動脫落。
5、執行中排汙系統、疏水系統、汽水系統閥門多處洩漏。
大修面對＃1鍋爐這樣的現狀，在公司領導指揮下技安部生產部全公司動員組織起來，成立了大修領導組織機構，對執行中暴露出的突出問題進行認真分析、研究，逐項逐項有針對性的對＃1鍋爐開展大修。
大修技術改造專案：
1、鑄鐵鰭片式空氣預熱器技術改造為管式空氣預熱器。
2、面式減溫器技術改造為噴水減溫器。
3、過熱器出口集汽箱和其餘集箱手孔結構技術改進接管式焊接結構。
大修專案：
1、鍋爐爐牆重砌、耐火保溫重築、中隔牆重築、低速床後爐牆部份重築、點火風室頂耐火保溫重築、燃燒器耐火保溫重築。
2、檢修更換排汙系統、疏水系統、汽水系統個閥門。
3、鍋爐大修本體及輔機其餘專案。
大修期間工程安排籌畫細緻周全，每天公司領導技安環部生產部領導各專職技術人員深入施工現場，堅持每天至少召開一次工程例會，快捷地解決施工中的各類問題。技安環部領導組織協調力度大，根據各個不同施工階段安排各不同施工單位進場施工時間，保證施工現場無縫隙質量、進度監控。大修工程質量整體合格，施工各工序中個別的質量問題，工程技術管理人員及時檢查指出並予以整改。
在發現工程有些滯後時，公司領導技安環部生產部領導多方聯絡協調，安排交叉作業，平行施工，工程質量驗收根據不同的施工要求，建立不同的質量驗收點，堅持**驗收制度，保證了鍋爐大修施工工程質量。並改變傳統的木材烘爐方式，採用蒸汽烘爐結合煮爐，總體上為大修工期贏得了時間。。
計畫專案，完成專案，自修專案項全部按期完成，鍋爐所有焊接管口全部檢驗合格，超水壓試驗一次完成，鍋檢所檢驗一次通過合格，安全門一次調集成格，施工工期預計30天，實際施工26天。
＃1鍋爐大修後經 72小時加24小時負荷執行和連續正常執行，從各項引數指標分析生產情況較好。＃1鍋爐35t/h迴圈流化床鍋爐大修工程保證了質量與工期的總體要求，保證了生產的供汽的正常。為接下一步的#4爐檢修工作開展贏得了時間。
大修後概況:
1、空氣預熱器為∮40鋼管式，消除了本體漏風問題，熱交換面積由原142㎡增大為313㎡，流通截面積由原1.53㎡增大為2.46㎡,煙速由原11.
86m/s降低到9.47m/s，排煙溫度原150℃（因原空預器漏風和爐牆多處漏風使菸溫降低），現150℃，風溫由原94℃公升高到105℃。整體重量比原減輕9.
7t。2、減溫器為噴水減溫，，蒸汽流通截面積不改變，增加了乙個低溫過熱器出口集箱做連線四根∮108導汽管接入減溫器，七根∮76導汽管接入高溫過熱器入口集箱，對稱布置導汽管，壓降＜鍋爐額定壓力的10％，減溫水由原t/h降低為1.4t/h～3t/h，調節汽溫靈敏快速，調節汽溫溫差±20℃，解決了執行中左右兩側溫差較大的問題。整體重量小於1t。
3、過熱器出口集汽箱和其餘集箱手孔為接管式焊接結構，徹底解決了集箱手孔洩漏的問題。
4、爐頂至水平煙道至組合分離器下(標高16.600m至5.7m)、爐膛中隔牆低速床後爐牆、高低過熱器、減溫器、高低位各集箱、組合分離器返料斗煙道內外爐牆、點火風室及燃燒器、集箱處等重砌築，漏風煙處做密封。
爐體爐牆保溫砌築材料為爐體保溫砌築採用矽酸鋁氈、岩棉等材料，外襯波形彩瓦。
集箱密封採用耐火混凝土。返料斗採用耐火混凝土。中隔牆、低速床後爐牆部份採用高耐磨高溫澆注料。
點火風室及燃燒器採用高耐磨高溫可塑料。煙道至組合分離器下重型爐牆砌築採用耐火磚紅磚及耐火混凝土，鋼粱澆注耐火混凝土圈樑加固，耐火磚每四層與紅磚搭接，中間保溫絕熱採用矽酸鋁氈加輕質膨脹珍珠岩混凝土。管道保溫砌築採用矽酸鋁氈、岩棉、耐火混凝土等材料，外襯鋁合金。
較好的解決了鍋爐四處漏風漏煙漏灰的問題。鍋爐尾部煙氣差壓恢復為負壓，引風機調頻由原95％降低到83％，電流由235a降低到220a，爐牆外表面溫度由56℃降低48℃。
5、更換排汙系統、疏水系統、汽水系統230個閥門，研磨修復3個安全門，超水壓試驗一次通過合格，較好的解決了執行中鍋爐跑冒漏汽的現象。
6、鍋爐大修本體及輔機其餘專案完成了中牆管更換19組，並對6組底部已磨損多更換一段600mm管段。更換點火燃燒器燒損頭部。檢修一次二次風機引風機等工作。
對＃1鍋爐較全面檢修，保障了鍋爐能長週期正常執行。
大修後經濟對比分析：
機械熱損失
鍋爐大修前 5. 5鍋爐大修後無變化
化學熱損失
鍋爐大修前 0.5鍋爐大修後無變化
灰渣熱損失
鍋爐大修前 1.05鍋爐大修後無變化
排煙熱損失
鍋爐大修前 6.15鍋爐大修後有變化
(風溫94風溫105℃)
散熱熱損失
鍋爐大修前 0.8鍋爐大修後有變化
(爐牆表面溫度56爐牆表面溫度48℃)
一次風機
鍋爐大修前調頻100鍋爐大修後無變化
電流318a
二次風機
鍋爐大修前調頻100鍋爐大修後無變化
電流150a
引風機鍋爐大修前調頻94鍋爐大修後有變化調頻83％
電流235a電流215a
大修後風溫公升高相當於熱交換率提高,風溫公升高約11℃。熱效率提高約0.53％～0.1％，
按設計燃煤種和燃煤消耗量5.68t/h計算節煤量及折算總價。
設 ： 燃煤消耗量ⅹ年執行.日小時ⅹ熱效率／1000 ⅹ噸煤單價
﹦5.68ⅹ24 ⅹ300ⅹ0.53％ⅹ700
﹦151724 (元即鍋爐年平均執行300天可節煤216.748噸,約為15萬元。
大修後爐牆表面溫度56℃降到48℃，降低溫度8℃，散熱熱損失約比大修前降低1／7。按設計散熱熱損失0.8％計算節煤量及折算總價。
設 ： 降低散熱熱損失1／7ⅹ設計散熱熱損失ⅹ燃煤消耗量ⅹ年執行.日小時ⅹ噸煤單價﹦0.1428ⅹ0.8％ⅹ24 ⅹ300ⅹ700
﹦32692(元)
按減少散熱熱損失計算節煤量。
設 ： 燃煤消耗量ⅹ年執行日小時ⅹ熱效率／1000 ⅹ噸煤單價
﹦5.68ⅹ24 ⅹ300ⅹ0.53％／1000ⅹ700
大修後引風機減少調頻到83％,電流235a降低到215a,減少電流約20a。按少用電量計算及折算總價
設： 電流ⅹ電壓ⅹ√3ⅹ年執行.日小時／1000
﹦20ⅹ380ⅹ1.732ⅹ24ⅹ300／1000
﹦94775kw
＃1鍋爐大修後按年執行300日計算,三項統計可節省燃煤(設計煤種)約264噸,折算700元噸煤單價,一年約節省18.44萬元，約節省電94775度。
同時鍋爐本體漏風減少不僅利於熱效率的提高，減少煙氣在尾部煙道結露產生酸腐蝕鍋爐省煤器和空預器。而且煙氣中少了新鮮空氣，富餘氧氣少了，減少對後面除塵器的布袋（pps）氧化破壞，延長了布袋的使用壽命，對環保也起到積極作用，也有經濟效益。
大修技改後＃1鍋爐的出力和執行穩定性有了顯著提高，經濟、社會效益非常顯著。
對於＃1鍋爐大修只有30天，因生產執行需要急開始投入執行，一些專案還需要進一步完善，還有專案需進一步改進列如爐牆保溫材料選用施工工藝膨脹縫的預留型式都需更改進。
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