目次1 鍋爐效率考核試驗方案03
2 鍋爐最大出力試驗方案14
3 鍋爐負荷特性試驗方案19
4 鍋爐斷油最低出力試驗方案23
5 機組散熱測試方案25
6 製粉系統調整、出力及單耗試驗方案………………27
7 除塵器效能及so2、nox排放量試驗方案……………33
附表1～6鍋爐試驗引數記錄表37
1 鍋爐效率考核試驗方案
0 前言
0.1 鍋爐概況
製造：上海鍋爐廠****
型號：sg-420/13.7-m417b
型式：超高壓引數自然迴圈汽包爐、平衡通風、一次中間再熱、四角切圓燃燒，п型露天布置、固態排渣、混凝土構架。
主要引數：
0.2煤質資料
設計煤種為登封貧煤，校核煤種為登封煙煤，煤質資料如下表：
0.3 燃燒系統
燃燒器採用四角布置切向燃燒方式。燃燒器共設定三層一次風噴嘴，相對集中布置，採用水平濃淡分離和不對稱周界風燃燒技術。燃燒器共設定二次風8層，其中周界風4層，下兩層二次風噴口布置8支油槍。
燃燒器除底部二次風，其餘噴嘴均可擺動，供燃燒調整，最大擺動角度為±15°。
假想切圓為雙切圓，大切圓直徑800mm，小切圓直徑200mm。
0.4 製粉系統
本機組採用鋼球磨煤機中間儲倉制熱風送粉系統，磨煤機的乾燥介質由熱風、冷風、再迴圈風組成，並採用壓力冷風調節一次風溫。
每台爐配兩台dtm320/580型鋼球磨煤機，當最大裝球量55t/h，設計煤粉細度為r90=13.77%時，每台磨煤機出力為38.003t/h。
鍋爐耗煤量為56.0183t/h，磨煤機出力儲備係數為1.3568。
0.5 主要輔機
0.5.1引風機：
風機型號： y4－2×60-14no23.5f
流量： 253900—507800m3/h
全壓： 3772～215**a
電動機功率： 560kw
電機轉速： 735r/min
0.5.2 送風機
風機型號： g4－73－11no17d
流量： 172000－301100m3/h
全壓： 10198-7284pa
電動機功率： 900kw
電機轉速： 1480r/min
0.5.3 排粉機
風機型號： m5－29－11no19.5d
流量： 56800－113600m3/h
全壓： 14048－10251pa
電動機功率： 355kw
電機轉速： 1480r/min
1試驗目的
考核鍋爐在額定負荷下主要經濟指標是否達到合同和設計的有關規定要求。
2試驗依據
2.1《火電機組啟動驗收效能試驗導則》（原電力工業部 2023年版）；
2.2 gb10184-88《電站鍋爐效能試驗規程》（中華人民共和國國家標準）；
2.3《周口隆達發電****2×135mw機組技改工程合同附件》。
3 試驗條件及要求
3.1試驗時鍋爐燃用設計煤種或商定的試驗煤種，煤粉細度為設計細度。設計煤質特性見0.2項。
鍋爐驗收試驗時使用的設計煤種，其工業分析的允許變化範圍為：
乾燥無灰基揮發份5%（設計值）
收到基全水份4%（設計值）
收到基灰份5～-10%（設計值）
收到基低位發熱量1400kj/kg（設計值）
3.2 試驗過程中鍋爐負荷保持穩定，執行引數穩定，試驗過程中鍋爐引數允許波動範圍為：
蒸發量： 420 ±12 t/h
主汽壓： 13.7 ±0.27 mpa
主汽溫： 540 ±5 ℃
再熱汽溫： 540 ±5 ℃
3.3 鍋爐熱效率試驗之前，鍋爐設計製造單位應進行鍋爐燃燒調整試驗，確定最佳的煤粉細度，
一、二次風配比和爐膛出口過量空氣係數。
3.4鍋爐燃用設計煤質，機組可以帶額定負荷穩定執行。試驗前鍋爐執行持續時間大於72小時，正式試驗前的12小時中，前9小時鍋爐負荷不低於試驗負荷的75%，後3小時維持試驗負荷，燃燒穩定，蒸汽壓力、溫度正常。
3.5 試驗前1小時鍋爐吹灰結束，並且隔離了系統；試驗中不進行吹灰、打焦、排汙、切換製粉系統等任何干擾試驗工況的操作。
鍋爐正常連續排汙率b-mcr 工況的1%，為：4.25t/h；正常補給水量為b-mcr 工況的5%，即21.
25t/h，啟動或事故時補給水量為b-mcr 工況的8%，即53.6t/h。
3.7 機組正常執行，過熱器、再熱器的噴水減溫裝置投入靈活。
3.8 煤粉細度r90為13.77%。
3.9 試驗前關閉熱風再迴圈。
3.10 執行儀器、儀表校驗合格，正常投運。
3.11 檢查完善有關試驗測點，準備好測試元件、材料。
3.12 試驗持續時間，每工況約2～3小時。
4 試驗內容及方法
4.1檢驗和考核鍋爐效率是否達到合同和設計的有關規定要求。
當參加試驗的各方（含鍋爐的設計、製造單位）確認，鍋爐執行狀態令人滿意，並且試驗的準備工作已經就緒，可以開始鍋爐熱效率的測試，同時記錄各執行引數，記錄表見附表1。
採用反平衡法測定鍋爐效率，在接近於考核試驗所要求的額定負荷下，應至少做兩次平行工況的試驗，以檢驗試驗結果的一致性，當兩次熱效率試驗值偏差不大於0.5%或預先一致同意的平行試驗之間的效率誤差時，取其算術平均值作為最終的試驗結果，否則應進行第三次試驗。
鍋爐額定負荷下的熱效率結果，按燃煤的低位發熱量計算，計算灰渣分配比為：渣10%，灰90%。鍋爐熱效率計算按gb10184-88進行計算及有關專案的修正。
4.2檢驗和考核空預器漏風是否達到合同和設計的有關規定要求。
在空預器進出口煙道用網格法測定煙氣含氧量，計算空預器漏風率。
4.3檢驗和考核汽水系統阻力是否達到合同和設計的有關規定要求。
4.4檢驗和考核煙風系統阻力是否達到合同和設計的有關規定要求
空預器漏風試驗、汽水系統阻力試驗、煙風系統阻力試驗在進行效率試驗時同步進行。
5 測量專案及方法
5.1 煙氣取樣及分析
在空氣預熱器出口的左、右豎直煙道上按網格法布置煙氣取樣分析測量孔座（也用於煙氣溫度測量）。在每個孔座內按網格法布置取樣點抽取煙氣樣，所抽取的煙氣樣分別按每煙道裝設乙個煙氣混合器混合後，送入煙氣分析儀，每10min測量一次。測試結束後取平均值即為效率計算的初值。
測點布置見圖1。
5.2 煙氣溫度測量
通過上述的測量孔，將空氣預熱器出口的左右豎直煙道按網格法布置煙氣溫度測點，每點裝設乙隻k型熱電偶，將所有的溫度測量訊號送入imp數採系統。試驗期間每15秒自動巡測一次，試驗結束，分段平均值即為各段的煙溫，此測量與煙氣分析工作同步進行。
5.3 飛灰取樣及分析
在空氣預熱器出口煙道左右兩側分別安裝飛灰取樣孔座，飛灰取樣按等面積網格法，採用靜壓平衡等速取樣裝置分別等速取樣，每個煙道3×10點，每點取樣1min，試驗結束後，將樣品縮分為2份，1份留樣，另1份進行可燃物化驗，作為標定撞擊式飛灰取樣器的標準樣。同時作為鍋爐熱效率計算的依據。
在等速取飛灰樣的同時，首先放空撞擊式飛灰取樣器內的集灰，試驗期間連續取樣，試驗結束時，收集飛灰樣，縮分後送化學進行飛灰可燃物含量分析。分析結果和等速取樣分析的結果進行比較，確定撞擊式飛灰取樣裝置的標定係數。
5.4 爐渣取樣及分析
大渣取樣在撈渣機出口進行。試驗期間每15分鐘取樣一次，每次取樣1.5kg，試驗結束後，將樣品混合縮分為兩份，乙份留樣，另乙份進行爐渣可燃物分析，分析化驗結果作為鍋爐熱效率計算的依據。
5.5 原煤取樣及分析
試驗開始前2小時對投運磨煤機的給煤口進行取樣，一次取樣約1.0kg，每輪取樣間隔30min，所採煤樣及時放入密封的容器內。試驗結束後，全部樣品混合縮分為兩份，乙份留樣，另乙份進行工業分析、元素分析、發熱量測量，分析化驗結果作為鍋爐熱效率計算的依據。
5.6 煤粉取樣及分析
試驗開始前2小時在細粉分離器的小篩子處，利用煤粉取樣器取樣，在執行的每套製粉系統上取樣。取樣縮分後各分為兩分，乙份留樣，另乙份進行細度r90分析。
5.7 空預器進風溫度測量
在空氣預熱器進口的冷風道上每側分別安裝4個風溫測量孔座。空氣預熱器進口一風溫測量採用網格法，每側布置4×2點。溫度訊號送入imp數採系統，試驗期間每15秒自動巡測一次，測量結束後分別進行平均，作為鍋爐熱效率計算的依據。
5.8 大氣壓力和環境溫度測量
在送風機入口附近，採用玻璃杆溫度計測量環境溫度，膜盒式大氣壓計測量大氣壓力，試驗期間，每15分鐘記錄一次，直至試驗結束，計算平均值。
5.9 爐膛溫度測量
在鍋爐試驗同時，由看火孔測量爐膛溫度，每個工況測量兩次。
5.10 執行引數記錄
通過控制室的crt，記錄執行主要引數，試驗過程中每15分鐘記錄一次。或利用控制室計算機，將試驗期間的引數，每15分鐘列印一次。
5.11 試驗測點布置圖
效能試驗所需的全部測點按圖1所示，由試驗單位負責指導，建設單位負責加工並進行現場安裝。
5.12試驗儀器
6 試驗組織與分工
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