1 工藝流程
來自脫硫工段的粗煤氣經煤氣預熱器用～0.5mpa（g）蒸汽加熱至60-70℃，進入硫銨飽和器上段的噴淋室，在此煤氣分成兩股沿飽和器內壁與內除酸器外壁的環形空間流動，迴圈母液逆向噴灑，使煤氣與母液充分接觸，煤氣中的氨被母液中的硫酸所吸收，生成硫銨結晶。然後煤氣沿切線方向進入硫銨飽和器內的除酸器，分離煤氣中夾帶的酸霧後被送往脫苯工段。
在硫銨飽和器下段結晶室上部的母液，用母液迴圈幫浦連續抽出送至上段噴淋室進行噴灑，吸收煤氣中的氨，並迴圈攪動母液以改善硫銨結晶過程。
硫銨飽和器母液中不斷有硫銨結晶生成，且沿飽和器內的中心管進入下段的結晶室，用結晶幫浦將其連同一部分母液送至結晶槽，在此分離的硫銨結晶及少量母液排放到離心機內進行離心分離，濾除母液，並用熱水洗滌結晶降低成品酸度，保證成品質量。離心分離出的母液與結晶槽溢流出來的母液一同自流回飽和器。
從離心機卸出的硫銨結晶，由螺旋輸送機送至沸騰乾燥器，經熱空氣乾燥後進入硫銨貯鬥，然後稱量包裝送入成品庫。
沸騰乾燥器用的熱空氣是由送風機從室外吸入空氣經熱風器用～0.6mpa(g)稍過熱蒸汽加熱至140℃後送入，開車時器內溫度應高於正常操作溫度20℃左右。在加料前15分鐘往器內送入適量熱風加熱公升溫。
沸騰乾燥器排出的熱空氣經旋風除塵器捕集夾帶的細粒硫銨結晶後，由排風機抽送至濕式除塵器進行濕法再除塵，最後排入大氣。旋風除塵器捕集的細粒硫銨結晶定期排入硫銨貯鬥。
外購92.5%硫酸卸至卸酸槽，用卸酸槽液下幫浦送至硫酸貯槽,再用硫酸幫浦送至硫酸高位槽，經流量控制自流入滿流槽，調節硫銨飽和器內溶液的酸度。
硫銨飽和器是週期性的連續操作裝置，當定期大加酸、補水並用水沖洗硫銨飽和器時，所形成的大量母液從硫銨飽和器滿流口溢位通過插入液封槽內的滿流管流入滿流槽，再經滿流槽滿流至母液貯槽暫時貯存。滿流槽及母液貯槽液面上的酸焦油可用人工撈出。而在兩次大加酸的正常生產過程中，又將所貯存的母液用母液噴灑幫浦送回硫銨飽和器內使用。
此外，母液貯槽還可供飽和器檢修、停工時貯存飽和器內的母液之用。
低位槽用於收集各種排淨液，不定時用低位槽液下幫浦打回母液貯槽使用。
水封槽、耐酸槽分別收集入工段和出工段煤氣管道的冷凝液，煤氣冷凝液溢流到母液貯槽迴圈使用。
2 工序質量控制要求及引數標準
2.1 母液酸度3-5%
2.2 中加酸母液酸度8-10%
2.3 迴圈母液溫度50-55℃
2.4 預熱器後煤氣溫度60-65℃
2.5 飽和器阻力2200pa
2.6 飽和器後含氨0.05g/nm3
2.7 飽和器內母液比重1.26
2.8 飽和器清洗間隔時間48h
2.9 各幫浦軸承溫度65℃
2.10電機溫度70℃
2.11每兩小時排放一次結晶室內焦油
2.12滿流槽內酸焦油要及時撈出並送至指定地點。
2.13每小時做一次母液酸度
2.14配製母液時每10分鐘測一次母液酸度
2.15離心機油壓系統工作壓力2.0mpa
2.16離心機開車晶比30%；停車晶比10%
2.17離心機往復推料次數不超過25次/min，行程40mm，轉數轉650、750/min。
2.18離心機油箱溫度35℃
2.19離心機油箱油位保持在1/2以上。
2.20離心機用22#透平油，每月分析一次油的質量。
2.21離心機加料應均勻，操作時應連續加洗水，洗水溫度60-70℃。
2.22乾燥器熱風入口溫度120-140℃
2.23乾燥器物料入口和出口壓力為零。
2.24乾燥器內溫度70-80℃
2.25乾燥後硫銨水分1.0%
2.26 硫銨質量標準執行gb535-1995中的合格品等級。
3 各崗位之間互相配合、指令、訊號等
3.1 在組長指揮下或飽和器工帶領下完成本職工作後，要服從調動、互相配合共同完成班中生產任務。
3.2 經常與相關崗位用**聯絡，做到相互配合，創造條件，使自己和對方均滿意。
3.3 根據車間指令做好裝置檢修前的置換、清理等交出工作，檢修中的監督和檢修後試車驗收。
3.4 在組長指揮下完成卸酸、領取編織袋等工作事宜。
4 開車準備
4.1 將水、電、汽接受到工段內。
4.2 檢查硫酸貯槽已存足生產需用之硫酸。
4.3 向煤氣水封槽、滿流槽內水封加水或母液至規定高度。
4.4 對裝置及管線等進行檢查，使其具備開車條件。
4.5 向飽和器內注水或補充母液，至溢流槽水封溢流。
5 開車順序
5.1 飽和器置換
5.1.1抽出飽和器置換蒸汽閥門、煤氣閥門處盲板、要用母液槽母液入口盲板。
5.1.2開啟飽和器煤氣出口管放散閥門，預熱器頂放散閥門。
5.1.3開啟預熱器前蒸汽閥門。
5.1.4預熱器頂放散見汽5分鐘後，關閉放散閥門；飽和器後放散見汽5分鐘後，適當關小蒸汽閥門。
5.2 飽和器通煤氣
5.2.1稍開煤氣入口閥門，用煤氣置換蒸汽。
5.2.2當放散汽量大時，關閉蒸汽閥門。
5.2.3從放散管取樣點取樣做爆發試驗，連續兩次合格後，關閉放散閥門。
5.2.4緩慢開啟出入口煤氣閥門，對預熱器通蒸汽加熱。
5.2.5與相關崗位聯絡，使其注意煤氣壓力。
5.2.6緩慢關閉煤氣直通閥門，如遇機後煤氣壓力劇增，迅速開大直通閥門，處理後再關閉直通閥門。
5.3 飽和器配製母液
5.3.1按硫酸幫浦作業指導書將硫酸送入高位槽，並使其迴圈。
5.3.2按母液幫浦作業指導書開起母液幫浦，使母液迴圈。
5.3.3向滿流槽加酸。
5.3.4根據母液槽液位上公升情況，適時開起小母液幫浦，使其迴圈。
5.3.5對迴圈母液酸度及時重複進行檢測，使其逐步控制在規定範圍。
5.4 提取結晶
5.4.1抽出離心機回流母液管盲板、結晶槽回流母液管盲板。
5.4.2待母液中晶比達20%，開啟結晶幫浦向結晶槽送晶液。
5.4.3檢查結晶槽存硝1/3以上時，根據飽和器工或組長指令準備開離心機。
5.4.4按離心機作業指導書規定開起離心機。
5.4.5乾燥系統按作業指導書依次開啟：熱風器→引風機→送風機→振動器→螺旋輸送機。
5.5硫銨成品包裝
5.5.1將硫銨貯槽內成品裝入包裝內。
5.5.2稱量。
5.5.3用縫包機縫合袋口，分批運至倉庫，有序堆存。
6 停車順序
6.1與相關崗位聯絡，告知準備停車，請做好配合。
6.2 開啟煤氣直通閥門，關閉飽和器入出口閥門。
6.3 提淨飽和器內結晶。
6.4 向母液加酸配製母液至酸度規定範圍。
6.5 停母液迴圈幫浦、結晶幫浦、小母液幫浦。
6.6 開啟飽和器出口煤氣放散閥門，用蒸汽置換器內煤氣，待放散放出大量蒸汽後，關小蒸汽閥門，作爆發試驗合格。
6.7 關蒸汽，維持器內正壓，飽和器入出口煤氣管堵盲板，結晶槽、離心機回流母液管堵盲板。
6.8 根據指令排淨飽和器內母液，清洗乾淨,使其具備檢修條件。
6.9 按作業指導書停離心機。
6.10乾燥系統停車按開車相反順序操作。
7 執行操作
7.1 經常與有關崗位聯絡，互通工況情況、原料與成品貯存情況，以便做好相互配合。
7.2 經常進行巡檢裝置和管道等，使其處於良好狀態。
7.3 按時進行中加酸和配製母液，中加酸母液酸度為8-10%，停止加酸後，母液迴圈30分鐘，然後從飽和器頂開始向下用溫水清洗各部位,每處清洗10分鐘左右。
7.4 根據化驗分析結果及時調整相關工藝引數，如母液酸度、比重，成品水分、酸度等。
7.5 根據母液比重變化，適時提晶或停止提晶。
7.6 經常檢查各工藝引數變化，並及時採取相應措施，使其在允許範圍內執行。
7.7 對轉動裝置經常檢查振動、聲音、溫度、油位、壓力，發現異常及時處理或匯報。
7.8 結晶室焦油：2小時排放一次
7.9 滿流槽內焦油要及時撈出。
7.10配製母液時要強化對酸度的分析次數。
7.11飽和器執行狀況決定塔後煤氣含氮量和成品含氨量；離心機操作決定硫銨成品游離酸含量；乾燥系統執行決定硫銨成品水分。
8 飽和器的切換
原則：先開備用飽和器，後停要停飽和器。具體開停飽和器同5、6項，亦要參見4.3-4.5。
9 產品質量抽樣化驗發現質量問題採取的措施
9.1 出塔煤氣含氨超標採取的措施
9.1.1把母液酸度調整到規定範圍。
9.1.2加大母液迴圈量，使其酸度均勻。
9.1.3適當加大補酸量。
9.2 硫銨成品含氮不達標採取的措施
9.2.1及時打撈滿流槽焦油，排出結晶室焦油。
9.2.2對生產用水進行檢測，確保水質達標。
9.2.3加強對乾燥、包裝工序管理，防止雜質混入成品。
9.2.4請求前面工序協助採取措施。
9.2.5停車對系統清理
9.3 硫銨成品游離酸含量超標採取的措施
9.3.1強化離心機水洗操作。
9.3.2調整離心機負荷，並使其入料均勻。
9.3.3調整母液酸度。
9.4 硫銨成品水分超標採取的措施
9.4.1乾燥器內氣體溫度調整在規定範圍。
9.4.2調整送風機流量至規定值。
9.4.3調整乾燥器入料負荷，並使其料層分布均勻。
9.4.4調整離心機操作，降低出料含水量。
10 酸度測定方法
在結晶槽中取樣置於容器中，澄清後取2ml倒入三角瓶中，加水20-30ml後，加入2-3滴甲基橙指示劑，再用0.125當量濃度的氫氧化鈉溶液滴定至水由紅色變為藍色時為止，新使用的氫氧化鈉毫公升數即為母液酸度。
11 緊急情況下的操作
11.1飽和器大量外竄煤氣時，操作人員立即關閉門窗，佩戴防毒面具，查明原因，如不能及時處理，立即開啟煤氣直通閥門，關閉飽和器入出口閥門，並向組長匯報。待查明原因並做好相關處理後，恢復生產。
11.2 當飽和器母液起泡嚴重時，立即加入廢機油或洗油，直至緩和為止。
11.3 突然停風機的處理：開啟煤氣直通閥門，關閉入出口閥門，其他按正常停車處理。
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