四.注塑車間的現場管理
1.搞好注塑車間的規劃及區域劃分工作,合理規定機台、周邊裝置、原料、模具、包材、合格品、不良品、水口料及工用具的擺放區域,並標識清楚.
2.注塑機的工作狀態需掛「狀態牌」.
3.注塑車間生產現場的「5s」管理工作.
4.「急件」生產需規定出單班產量,並掛急件牌.
5.烘料桶畫出「加料線」，規定加料時間。
6.做好原料的使用、機位水口料的控制及對水口料中廢品量的檢查工作.
7.做好生產過程中的巡機檢查工作,加大各項規章制度的執行力度(適時走動管理).
8.合理安排機位人手,加強現場勞動紀律的檢查/監督工作.
9.做好注塑部吃飯時間的人手安排及交**工作.
10.做好機器/模具的清潔、潤滑、保養及異常問題的處理工作.
11.產品質量及生產數量的跟進與異常處理.
12.膠件後加工方法、包裝方式的檢查與控制.
13.做好安全生產的檢查及安全隱患的消除工作.
14.做好機位樣板、工藝卡、作業指導及相關資料的檢查、**、清理工作.
15.加強各類報表、看板內容填寫狀況的檢查與監督.
八.注塑模具的使用與管理
注塑模具是注塑加工的重要工具,模具的狀況好壞直接影響到產品的質量、生產效率、料耗、機位人手等指標,要想使生產順利,必須做好注塑模具的使用、維護、保養及管理工作,其主要管理工作內容如下:
1. 模具的標識(名稱與編號)要清晰(最好用顏色標識).
2. 做好試模工作,制定模具驗收標準,把好模具質量關.
3. 制訂模具的使用、維護、保養守則(見「注塑模具結構、使用與保養」教材).
4. 合理設定開合模引數、低壓保護及鎖模力.
5. 建立模具檔案、做好模具的防塵、防鏽及進出廠的登記管理工作.
6. 特殊結構的模具應規定其使用要求及動作順序(貼告示牌).
7. 使用合適的拉模工具(製做拉模專用車).
8. 模具需擺放在模具架或卡板上.
9. 製做模具明細表(清單)或擺放區域看板.
九．噴劑的使用與管理
注塑生產中所用的噴劑主要有:脫模劑、防鏽劑、頂針油、膠漬清除劑、模具清洗劑等,對所有的噴劑應做好使用與管理工作,才能發揮其應有的作用,主要管理如下:
1. 對噴劑的種類、效能、用途應予以規定.
2. 做好噴劑的用量、操作方法及使用範圍的培訓工作.
3. 噴劑需擺放在指定的地方(通風、環境溫度、防火等).
4. 制訂噴劑的領用記錄及空瓶的**管理規定(詳情請參見附頁中的內容).
十.注塑車間安全生產管理
1.制訂「注塑部員工安全守則」及「上落模人員安全守則」.
2.制訂注塑機、碎料機、機械手、周邊裝置、工裝夾具、模具、刀具、風扇、吊機、唧車、火槍、噴劑的安全使用管理規定.
3.簽訂「安全生產責任書」,落實「誰主管、誰負責」的安全生產責任制.
4.堅持「安全第
一、預防為主」的方針,加強安全生產的教育、宣傳工作(張貼安全標語).
5.做好安全標識、加強安全生產檢查及安全生產管理制度的執行力度,消除安全隱患.
6.做好安全生產知識的培訓工作,並進行考試.
7.做好注塑車間的防火工作,並確保安全通道暢通.
8.張貼注塑車間安全走火圖及做好消防器材的配合/檢查與管理工作(詳細內容見「注塑車間安全生產管理」教材).
十一.急件生產的管理
1. 做好「急件」產品的機台安排要求.
2. 加強「急件」模具的使用/保養工作(嚴禁壓模).
3. 提前做好「急件」生產準備工作.
4. 加強「急件」生產過程中的品質控制.
5. 制訂「急件」生產過程中的模具、機器、品質異常問題應急處理的規定.
6. 機位上掛「急件牌」,並規定出每小時或單班的產量.
7. 做好「急件」產品的標識、存放與管理(分割槽)工作.
8. 「急件」生產應優先安排熟手工人,實行輪流開機.
9. 採取有效措施短注塑週期時間,以提高急件產量.
10. 做好急件生產過程中的巡查及交**工作.
十二.工具/輔料的管理
1. 做好工具/輔料的領用記錄工作.
2. 實行工具領用者負責制(丟失賠償).
3. 工具/輔料需定期清點,及時發現差異.
4. 制訂工具/輔料的交接管理規定.
5. 製做工具/輔料存放櫃(加鎖).
6. 易耗品需「以舊換新」,並要進行檢查/確認.
十四.上落模工具及套筒的管理
上模工具要分組配置,實行領用登記制度,防止丟失.否則,會影響上落模的工作效率,延誤生產時間;上模工具應一次到位,製做上落模工具專用車,減少尋找工具的時間.
如果上模技工對打碼仔螺絲的力度掌控不當,套筒的長度過長或用力過猛,針對造成注塑機前後模板螺絲孔嚴重滑牙,對模具安裝帶來困難並存在安全檢查隱患.因此,對套筒的長度需加以限制與管理,根據碼仔螺絲直徑的大小來合理使用不同長度的套筒.
m12、m14螺絲,適宜用l＝25～30cm
m16螺絲,適宜用l＝30～35cm
m18螺絲,適宜用l＝35～40cm
m20螺絲,適宜用l＝40～45cm
m24螺絲,適宜用l＝45～50cm
十五.注塑車間的看板管理
看板管理的作用:
a:節省時間,一目了然.
b:方便查尋,提高效率.
c:掌握趨勢,及時發現發現問題.
d:生產資訊公開化,減少工作遺忘.
e:控制生產過剩所造成的浪費.
f.目視管理的工具,便於跟進.
(一)注塑生產計畫看板
作用：讓相關人員及時了解生產計畫安排，以便跟進生產進度。
（二）注塑生產進度（跟單）看板
作用：隨時掌握生產進度及生產任務的完成情況。
（三）每月生產效率看板
作用：了解本月生產效率走勢和和製程控制狀況。
（四）每月膠件合格率看板
作用：了解本月注塑的質量走勢，以便分析原因。
（五）每日配料看板
作用：方便配料，防止用錯色粉、配錯料或配多料。
（六）注塑部機位看板
機位看板的作用：
a． 讓與生產有關的人員及時了解各機台的生產安排及生產要求。
b． 隨時了解每台機各班的生產狀況（如：數量、質量及故障等）。
c． 讓每一位員工都關心生產狀況，掌握生產進 。
d． 防止出現欠單落模或超單生產現象。
e． 防止相關人員配多料或送錯料/加錯料現象。
f． 有和於機位人員安排、生產跟進及管理工作的順利開展。
g． 便於新入廠員工熟悉生產狀況及管理人員，出現問題及時找相關人員處理。
h． 便於提前做好夠數轉模的準備工作。
做好「機位看板」的填寫工作。
（七）注塑模具看板
（八）膠件良品與不良品看板
（九）水口料樣品看板
（十）水口料進出倉看板
（十一）塑膠件品管看板
（十二）換模計畫看板
（十三）生產記錄看板
十六.注塑生產的量化管理
量化管理的作用:
a． 用資料說話，客觀性強。
b． 工作績效量化，易於實現科學管理。
c． 有利於增強各崗位工作人員的責任心。
d． 能夠激發員工的工作積極性。
e． 可以與過去比較，科學擬定新的工作目標。
f． 有利於分析分析問題原因，提出改善措施。
1． 注塑生產效率（≥90％）
生產等效機時
生產效率100％
實際生產總機時
此指標考核生產製程控制好壞及工作效率，反映出技術水平、生產的穩定性。
2． 原料使用率（≥97％）
入倉膠件總重量
原料使用率100％
生產領用原料總重量
此指標考核注塑生產中原料損耗情況，反映出各崗位人員的工作質量及原料使用控制的好壞。
3． 膠件批次合格率（≥98％）
ipqc檢驗ok的批次數量
膠件批次合格率100％
注塑部交檢批次總數量
此指標考核模具質量和膠件不良率，反映出各部門人員的工作質量，技術管理水平及產品質量的控制狀況。
4． 機器使用率（稼動率）（≥86％）
注塑機實際生產時間
機器使用率100％
理論上應生產的時間
此指標考核注塑機停產時間的多少，反映出機器/模具保養工作的好壞及管理工作是否到位。
5． 注塑件準時入庫率（≥98.5％）
注塑件按期入倉數量
注塑件準時入庫率100％
生產排期總數量
此指標考核注塑生產計畫安排、工作質量、工作效率及膠件入倉的準時性，反映出生產安排、生產效率跟進力度的狀況。
6． 模具損壞率（≤1％）
生產中模具損壞套數
模具損壞率100％
投入生產的模具總套數
此指標考核模具的使用/保養工作是否做到位，反映出相關人員的工作質量、技術水平和模具使用/保養意識的高低。
7．年人均有效生產時間（≥2800小時/人.年）
年總生產等效機時
年人均有效生產時間
年平均人數
此指標考核注塑車間機位人手的控制狀況，反映出模具的改善效果和注塑ie的提公升能力。
8.延誤交期率（≤0.5％）
延誤交期批次數
延誤交期率100％
總交貨批次數
此指標考核膠件延誤交期次數的情況,反映出各部門工作的協調性、生產進度的跟進效果和注塑部整體運作管理的好壞.
10. 上落模時間(小時/套)
大模:1.5小時中模:1.0小時小模:45分鐘
此指標考核上模工/技術人員的工作質量及工作效率,反映出上落模前的準備工作是否到位及調機人員技術水平的高低.
11. 安全意外事故(0次)
此指標考核各崗位人員安全生產意識的高低,注塑部對各級員工安全生產培訓/現場安全生產管理的狀況,反映出責任部門對安全檢查生產管理的重視程度及控制力度.
十七.注塑部機位應有的檔案資料
1． 注塑機位員工「作業指導書」。
2． 注塑機操作指導書。
3． 注塑件品質標準書。
4． 標準注塑成型工藝條件。
5． 注塑工藝條件更改記錄表。
6． 注塑機/模具保養記錄表。
7． 品管人員膠件巡檢記錄表。
8． 機位生產記錄表。
9． 機位樣板（如：確認ok籤板、試裝板、顏色板、缺陷限度樣板、問題樣板、加工部位樣板等）。
10． 機位看板和狀態牌（包括急件牌）。
十八.注塑部產品質量的管理
1． 產品開啤時調機人員需自檢，自己認為ok後再開送檢單（附樣品）給品管部確認。
2． 堅持「三不」原則，即沒有「機位作業指導書」、「注塑工藝條件表」、「膠件質量標準表」及品管部末確認不進行批量生產。
3． 注塑生產過程中需有：產品確認ok板、缺陷限度樣板、顏色板、問題樣板、加工部位樣板、試裝樣板及不良品樣板等。
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