出貨檢驗裝車管理制度

一、目的：

為確保出貨產品效能、外觀、數量、包裝、rohs符合客戶特定要求，並滿足客戶準確、及時出貨之要求，統一將問題控制在公司內部消化處理，特制定本制度。

二、範圍：

適用於qa出貨檢驗作業，倉庫出貨裝車作業。

三、職責：

3.1 pmc按照業務交期安排生產量產，若交期達不到業務要求，則需提前3-5天與業務進行溝通，若業務接受，按業務的新交期安排，若業務不接受改期，pmc與生產溝通或向上級匯報做出解決方案。

3.2業務按《訂單通知單》評審的完貨期或與pmc溝通後的完貨期，提前1-3天發出郵件《出貨通知單》，並將書面的《出貨通知單》交pmc課長、生產副理、生產課長、品質課長，生產部按《出貨通知單》要求時間完貨。

3.3品質部需在《出貨通知單》的出貨日期當天同步完成貨物檢驗，充電器需提交《qa檢驗報告表》，音響需提交有工程師簽名的《成品檢驗記錄表》交業務部，確認成品檢驗ok。

3.4業務部按客戶要求，《qa檢驗報告表》發給客戶，並通知品管部門隨時做好接待驗貨的準備，有確切時間的，提前告知品管部準備測試工治具及陪檢安排。

3.5驗貨ok，業務部聯絡客戶或貨代做出貨安排。出貨前一天，將確切的《出貨通知單》、《銷貨單》給業務課長、業務經理簽字，交財務、pmc、倉庫各乙份，財務做報檢資料，pmc通知生產備貨入倉，倉庫做入倉數量檢查。

3.6船務通知物流裝貨車到來裝貨時間，倉庫做好裝車準備。

3.7倉庫負責對散裝的或是棧板裝的貨物拍照，**要求，必須能清晰檢視到箱數的**，棧板出貨的需上方拍一張，左右側拍一張，並且上車過程中及裝完車後，需拍一張空車未裝貨前的**，拍一至兩張可以看到物流車牌號及貨物裝好後的**，**交船務連同出貨檔案一併儲存。

四、作業內容

4.1pmc: 每週五編排好下週的《生產計畫排程表》發出，生產部按上線前一天提前做好備料安排。

4.2組長於上線前核對訂單資料，注意客戶的訂單號及出貨數量,物料**及相應的規格（包括顏色, 絲印方案），確保所有物料準備到位。

4.3首件確認，ipqc核查首件，品質課長簽名確認，研發簽名確認。

4.4生產上線，ipqc隨線巡查檢驗，發現問題要即時提出，不能當場解決處理的，要即時開出《品質異常聯絡單》，品質課長召集工程、生產、研發給出解決方案，上線15分鐘內第一件成品應下線。

4.5品質部依據《aql抽樣標準》、《產品匯出資料》等測試資料時標準樣板/限度樣板標準，對產品效能、整機適配、尺寸及外觀進行檢驗，檢驗合格，蓋「pass」章，並提交相關檢驗報告給業務備存；檢驗不合格，品質部開出《返工通知書》，緊急待出貨的，由品質課長即時召開會議，商議給出解決方案。

4.6不合格返工的成品，生產重灌返工包裝後，品質部要進行複檢並重新書寫檢驗報告。

4.7成品棧板擺放前，ipqc要當場檢視稱重記錄，並複查外箱標識是否有誤，由生產部堆放棧板並棧板並封好棧板，生產部明確標識此棧板貨的機型號、箱數，總數量，便於出貨識別，ipqc在標識上蓋章。

4.8客戶需驗貨的，品質部qa依照業務發放的《出貨通知單》，準備好《檢驗報告》、《產品匯出資料》、《可靠性試驗檢測報告》、標準樣板/限度樣板、檢測測試工治具以及相關檢驗記錄表單。

4.9客戶驗貨ok，生產系統開單入庫，倉庫人員當場與生產部人庫人員做好箱數清點，確認無誤簽單收貨，並將待出貨成品放入待出貨區域，做好明確標識。

4.10船務聯絡物流車輛裝，倉庫按船務通知的時間提前做好出貨安排，車輛到來，船務核對裝車人員資訊無誤，倉庫裝車出貨，出貨車輛離廠後，倉庫出貨單連同貨物相片、裝車時的相片一同交船務儲存。

五、依據檔案資料

5.1《不合格品控制程式5.2《抽樣檢驗指導書》

5.3《aql抽樣標準5.4《糾正及預防措施管理程式》

5.5對應機種的《產品匯出資料》

六、附件表單

6.1《訂單通知單》——業務部6.2《出貨通知單》——業務部

6.3《生產排程表》——pmc6.4《qa檢驗報告表》——品質部

6.5《成品檢驗記錄表》——品質部 6.6《返工通知書》——品質部

6.7《可靠性試驗檢測報告》——品質部 6.8《入庫單》——生產部

6.9《銷貨單》——業務部

七、本制度由總經理簽署後，自2023年8月1日開始實施。