1.目的
本程式為客戶開發新產品和提供服務而制定。
2.適用範圍
客戶要求新開發的產品。
3.術語和定義
缺陷模式及影響因素分析(fmea)：為確保盡最大可能考慮並記錄潛在的失效模式和相關的原因/機理而使用的分析技術。
產品質量先期策劃程式(apqp):供方為確保產品使顧客滿意所確定和制定的步驟。其質量策劃的目標是促進與所涉及的每個職能部門的聯絡，以確保所要求的步驟按時完成。
4.程式流程圖
5.職責
5.1質量部主管專案小組進行apqp的策劃和實施。
6.工作程式
6.1專案小組成立
當公司接到客戶提供新產品的要求並按《合同評審控制程式》通過合同評審後，成立專案小組，以採用同步開發技術，加快開發程序，滿足客戶要求。
6.2由總經理指定專案小組組長，監督質量策劃過程。
小組成員來自以下部門：人事部、採購部和營業部、生產部、質量部，也可要求供方人員或客戶代表參加。營業部負責apqp全過程中與顧客之間的資訊傳遞。
6.3apqp全過程
6.3.1計畫和確定專案
6.3.1.1專案小組根據以下一項或多項資訊：
6.3.1.1.1顧客的呼聲（市場研究、保修記錄和質量資訊、小組經驗）
6.3.1.1.2業務計畫/營銷戰略
6.3.1.1.3產品/過程基準資料
6.3.1.1.4產品/過程設想
6.3.1.1.5產品可靠性研究
6.3.1.1.6顧客要求
6.3.1.2進行研究分析確定以下一項或多項內容作為下一階段的輸入：
6.3.1.2.1設計目標
6.3.1.2.2可靠性和質量目標
6.3.1.2.3初始開發過程清單
6.3.1.2.4初始過程流程圖
6.3.1.2.5產品和過程特殊特性的初始清單
6.3.1.2.6產品保證計畫
6.3.2產品設計和開發（本公司刪減）
6.3.2.1質量部應組織開展下列一項或多項活動以滿足上一階段的要求
6.3.2.1.1設計失效模式及後果分析（dfmea）
6.3.2.1.2可製造性和裝配設計、功能和工業
6.3.2.1.3設計驗證
6.3.2.1.4設計評審
6.3.2.1.5樣件製造
6.3.2.1.6繪製工程圖樣（包括數學資料）
6.3.2.1.7編制工程規範
6.3.2.1.8編制材料規範
6.3.2.1.9圖樣和規範的更改
6.3.2.1.10材料和樣品的檢驗和試驗
6.3.2.2專案小組通過討論分析確定：
6.3.2.2.1新裝置、工裝和設施要求
6.3.2.2.2產品和過程特殊特性
6.3.2.2.3樣件控制計畫
6.3.2.2.4量具/試驗裝置要求
6.3.2.2.5小組可行性承諾和管理者支援
6.3.3過程設計和開發
6.3.3.1專案小組根據上一階段的要求進行如下活動：
6.3.3.1.1提出包裝標準
6.3.3.1.2產品/過程質量體系評審
6.3.3.1.3確定過程流程圖
6.3.3.1.4編制特性矩陣圖
6.3.3.1.5過程失效模式及後果分析（對風險順序數大於100的應採取措施）
6.3.3.1.6編制試生產控制計畫
6.3.3.1.7包裝規範
6.3.3.1.8過程指導書
6.3.3.1.9測量系統分析計畫
6.3.3.1.10初始過程能力研究計畫
6.3.3.2技術部進行如下活動：
6.3.3.2.1裝置、工裝的開發
6.3.3.2.2檢測裝置的開發等
6.3.3.2.3工裝、裝置的驗收
6.3.3.2.4材料的檢驗和實驗等
6.3.3.3採購科、財務部、人事部進行如下活動：
6.3.3.3.1新產品材料的確定等
6.3.3.3.2供方的開發
6.3.3.3.3人員的配置和培訓等
6.3.3.3.4財務計畫的監控和成本分析等
6.3.4產品、過程確認
6.3.4.1專案小組組織如下活動：
6.3.4.1.1試生產
6.3.4.1.2生產裝置、測量系統評價
6.3.4.1.3初始過程能力研究
6.3.4.1.4生產件批准
6.3.4.1.5生產確認試驗
6.3.4.1.6包裝評價
6.3.4.1.7生產控制計畫
6.3.4.1.8質量策劃計畫
6.3.4.1.9質量策劃認定和管理者支援
6.3.5反饋/評定和糾正措施
6.3.5.1顧客生產件批准後，準備批量生產。在正式批量生產之前，專案小組應進行生產前的評審，確認產品和過程到達生產件批准的狀態時，才可進行批量生產。
6.3.5.
2在批量生產過程中，各級人員根據職責範圍，識別和記錄有關產品和過程中發生的和可能發生的不合格，採取糾正和預防措施，減少變差和浪費，以及提出並採取持續改進措施，以增強顧客滿意。
6.4專案小組應在批量生產後，對整個apqp活動進行一次綜合評審，以評價apqp活動的好壞優劣，並總結成功經驗和失敗教訓，形成檔案予以儲存。
7.參考檔案
<><><><><>《合同評審控制程式》
8.質量記錄
apqp資料
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