實驗一塑料模具拆裝實驗
一、實驗目的
1、熟悉塑料模結構、各零部件的作用和裝配關係；
2、掌握成型零件、結構的裝配和檢測方法，及模具**順序；
3、鍛鍊自己動手實踐能力，加深對塑料注射模具結構的認識。
二、實驗器材
1、雙分型面注射模1臺；
2、內六角扳手、捲尺、木錘等工具一套。
三、實驗內容及步驟
1、拆卸前準備仔細觀察分析準備好的模具，了解各零部件的功用及相互裝配關係。
2、開始拆卸掌握該模具各零部件的結構及裝配關係後，接下來開始拆卸模具
3、模具外部清理與觀察
仔細清理模具外觀的塵土及油漬，並仔細觀察典型注射外觀。記住各類零部隊結構特徵及其鋁箔，明確它們的安裝位置，安裝方向（位）。明確各零部件的位置關係及其工作特點。
4、典型注射模的拆卸工藝過程（圖為雙分型面注射模）
（1）首先從分型面b-b把模具分為定模和動模部分。
（2）定模部分拆卸順序。
拆卸澆口套15—拆卸限位銷釘3——定模座板14-導柱4—定距拉板1-彈簧2-中間板13
（3）動模部分拆卸順序
拆下推件板5-拆卸型芯固定板（動模板）6支承板7和模腳8三塊板間的緊固螺釘-取下模腳8-拆卸推出機構（拆推闆9上緊固螺釘-推闆9-推桿11-推桿固定板10-支承板7-動模板6-凸模-導柱12
5、用煤油、柴油或汽油，將拆卸下來的零件的油汙，輕微的鐵鏽或附著的其它雜質擦拭乾淨，並按要求有序存放。
6、典型注射模的組成零件按用途可分為三類：成型零件、結構零件和導向零件，觀察的各類零部件結構特徵，並記住名稱。
（1）成型零件：凹模、凸模、型芯、螺紋型芯、螺紋型環等
（2）結構零件：動模座板、墊塊、推闆、推桿固定板、動模板、定模板、定模座板、澆口套、推桿、復位杆
（3）導向零件：導柱、導套、小導柱、小導套
7、典型注射模裝配工藝過程
（1）裝配前，稱檢查各類零件是否清潔，有無劃傷等，如有劃傷或毛刺(特別是成型零件），應用油石油平整。
（2）動模部分裝配：將凸模型芯、導柱12等裝入型芯固定板（動模板）6，將支承板7與動模板6的基面對齊。將推桿11穿入推桿固定板10、支承板7和動模板5.
然後蓋上推闆9，用螺釘擰緊，再將模腳與支承板用螺釘與支模板緊固聯接。最後在動模板上推件板。
（3）定模部分裝配
將澆口套15裝入到定模座板14上，然後將彈簧2放入中間板13，將導柱4穿入定模座板14和中間板13，再插入距拉板1，把限位銷釘聯接到中間板13上。
（4）將動模部分與定模部分從分型面b—b合上。
四、實驗心得
通過塑料模具拆裝實驗，我熟悉了塑料模結構、各零件的作用和裝配關係。掌握成型零件、結構零件的裝配和檢測方法，及模具**順序。培養了我的實踐動力能力。
實驗二注射成型實驗
一、實驗目的
（1)分析製品成型工藝條件之間的關係。
（2）明確製品工藝分配關係和擬定合理的工藝條件
（3）查詢導致廢品的成型工藝因素，學會調整成型引數；
二、實驗內容
1、實驗內容
（1）觀察典型塑料零件注射加工過程，弄清注射週期各步驟狀況，包括，預塑、注射、保壓、冷卻、開模、推出、取件、合模。在些週期中，冷卻時間與預塑時間的一段重合。
（2）觀察模具與注射機的關係
（3）認識注射工藝引數
溫度：注射過程控溫部分及原理，溫度的設定方法及調節方法、壓力對注射產品的影響。
壓力：注射過程壓力控制部位及原理，壓力的設定方法及調節方法、壓力對注射產品質量的影響。
時間：注射過程時間控制部位及原理，時間控制設定方法及調節方法、時間對注射產品質量的影響。
2、實驗程式
（一） 開機與除錯
開啟電源，預熱注塑機。同時設定料溫，讓模具試執行，在公升溫過程中，通過開、閉模具空頂出模具是否安裝、除錯停當，同時觀察模具與注塑機的關係。
（二）閉模
動模快速進行閉合，與定模將要接觸時，合模動力系統自動切換成低壓（即試合模壓力）以低速靠攏後，再切換成高壓將模具合緊。
（三）注射裝置前移動和注射
確認模具合緊後，注射裝置前移，使噴嘴與模具貼合。液壓油進入注射油缸，推動與油缸活塞桿相連線的螺桿，將螺桿頭部均勻塑化的物料又規定的壓力和速度注入模具型腔，熔料充滿模腔的時間極短。
熔體能否充滿與注射壓力、注射速度、料溫密切相關。注射壓力使熔體克服料筒、噴嘴、澆注系統流道，模腔等處流動阻力，以一定的充模速度注射模腔，一經注滿，模腔等處的壓力即會迅速增大到最大值，而充模速率迅速下降，熔料受到壓實。在其它工世條件不變時，注射壓力過高，則熔料在模腔內充填充填過量；注射壓力過低，則熔料充模不足，在製品外觀質量和記憶體效能上都有相應影響
確定注射壓力、注射速度大小時，需考慮原料、製品、模具、注射機、以及其它條件等情況，參考經驗資料，分析成型過程及製品外觀，通過實際成型檢驗，最終確實。
（四）保壓
注射模腔的熔料，由於冷卻作用，物料產生收縮，出現空隙，為此須對熔料保持一事實上的壓力使之繼續注入進行補縮、增密。這時，螺桿作用面的壓力為保壓力。保壓時螺桿位置將會少許前移。
保壓程式中主要控制的工藝條件保壓壓力和保壓時間。它們對於提高製品密度，穩定製品形狀，改善製品質量均有關係。
保壓壓力可又等於或低於注射壓力，大小又施行壓實、補縮作用為量度。
保壓時間保持澆口剛封閉為好。過早卸壓會引起物料倒流，產生製品不足的毛病；而保壓時間過長或保壓壓力過大，過量的填充會使澆口周圍而形成內應力，易引起開裂，還會造成脫模困難。
（五）冷卻和預料
完成保壓過程，卸除保壓壓力之後，模腔內的塑料還需要要一段時間來與模具進行熱交換冷卻型。該段冷卻時間的長短與塑料的結晶效能、狀態轉變溫度、製品厚度、剛性、模具冷卻效率、模溫等有關。最短冷卻時間應以製品在脫模時，具有抗拒推頂變形的足夠剛性為限。
在保證製品質量的前提下，為獲得良好的裝置效率和勞動效率，要儘量減少冷卻時間和其它程式時間，又求縮短成型週期。
影響冷卻過程的重要因素，除了冷卻時間外，還有模溫度控制。提高模溫度不僅是助於保持熔體溫度，便於溶體流動，對充模有益，而且可又調整塑料的冷卻速度，使之均勻一致。模具溫度還利於鬆弛分子取向，減少壁厚或流程長、形狀複雜的製品因補縮不足、收縮不均、內應力高引起的弊病。
但是，模溫高與縮短冷卻時間又是相互矛盾的。對於結晶性塑料，模溫直接影響其結晶度和晶體構型。塑料在模腔內冷卻定弄的溫度上限有成型塑料的玻璃化溫度或熱變形溫度確實。
製品在模內冷卻定型的同時，注射機的螺桿在液壓馬達驅動下帶動塑料流動，由於螺桿頭部熔料壓力作用，使螺桿在轉動的同時又向後退。（螺桿後移距離反映出螺桿頭部所積存的熔料體積），當達到成型製品所需的計量時，螺桿即停止轉動和後移，完成塑料程式，準備再次注射。
預塑過程中，螺桿頭部熔料壓力及注射油缸內液壓回洩阻力分別稱塑化壓力及背壓。提高背壓，物料受剪下增強，熔料溫度上公升，熔粒度的均化程度改善。但是，螺桿輸送能力減少，和螺桿轉速低時一樣，會延長預塑時間，低背壓一般為注射壓力。
對於熱穩定性差或者熔體粘度低的材料應該選擇較低的背壓。對於熱穩定性差或熔體粘度高的材料不適宜選擇過程的螺桿轉速。
料筒溫度可又分為二至五段控制。由後段至前段逐漸增加溫度，分布差通常在60攝氏度以內。應避免噴嘴溫度過低，發生物料凝結阻塞噴嘴現象，或噴嘴溫度過高，出現「流涎」現象。
（六）注射裝置後退和開模推出製品
預塑過程完成時，為避免噴嘴與模具長時間接觸散熱而形成冷料，可將注射裝置後退，讓噴嘴脫開模具。模腔內物料冷卻定型後，合模裝置即行開模，由推出機構實現製品脫模動作。並準備再次閉模。
三、原材料：pp
四、主要儀器裝置
注射成型機htf90w1
注射模（一模一腔）
游標卡尺（精確度0.001mm）
五、實驗方法
方法：在原料、注射機、模具不變條件下，僅改變若干成型工藝條件製取製品。
六、實驗記錄
（1）注射製品名稱、塑料材料、顏色等。pp聚丙烯乳白色
（2）實驗過程記錄，實驗過程分幾步，每一步做什麼工作。
（一）開機與除錯
開啟電源，預熱注塑機。同時設定料溫，讓模具試執行，在公升溫過程中，通過開、閉模具空頂出模具觀察模具不否安裝、除錯停當，同時觀察模具與注塑機的關係。（二）閉模動模快速進行閉合，與定模將要接觸時，合模動力系統自動切換成低壓（即試合模壓力）以低速靠攏後，再切換成高壓將模具合緊。
（三）注射裝置前移和注射
確認模具合緊後，注射裝置前移，使噴嘴與模具貼合。液壓油進入注射油缸，推動與油缸活塞桿相連線的螺桿，將螺桿頭部均勻塑化的物料又規定的壓力和速度注入模具型腔，熔料充滿模腔的時間極短。
熔體能否充滿與注射壓力、注射速度、料溫密切相關。注射壓力使熔體克服料筒、噴嘴、澆注系統流道，模腔等處流動阻力，以一定的充模速度注射模腔，一經注滿，模腔等處的壓力即會迅速增大到最大值，而充模速率迅速下降，熔料受到壓實。在其它工世條件不變時，注射壓力過高，則熔料在模腔內充填充填過量；注射壓力過低，則熔料充模不足，在製品外觀質量和記憶體效能上都有相應影響
確定注射壓力、注射速度大小時，需考慮原料、製品、模具、注射機、以及其它條件等情況，參考經驗資料，分析成型過程及製品外觀，通過實際成型檢驗，最終確實。
（四）保壓
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