一、鋼板預處理線的作用
為了充分發揮塗料對底材的保護、裝飾作用，底材的表面處理質量直接影響著塗裝工程質量。所以鋼板預處理線在塗裝施工中作用是非常大的。
實踐證明，大部份的深層缺陷都來自於不良的表面處理，任何塗料在處理不良表面上都無法發揮其最佳效能，在氧化皮、鏽蝕、油汙表面塗漆，無論是時間上還是金錢上，都是極大的浪費，高等級的表面處理質量將會延長塗料的使用壽命。
在塗裝前鋼板的表面處理分兩個階段
鋼板進廠後，在加工以前對鋼材的原材料先進行處理，除去表面的氧化皮和鏽蝕，達到除鏽標準後塗上臨時保護車間底漆，以確保鋼材在加工製造構件過程中不會再繼續腐蝕，這一階段的鋼板處理我們稱之為鋼材的表面預處理，其優點是施工方便、保證塗裝質量、節約人力財力、縮短後期塗裝的施工週期。
另一階段處理則是在鋼材加工成工件後合攏成整體時，要進行塗裝所作的鋼材表面處理，稱之為「二次除鏽」，但一般不採納此種方法。
二、鋼板拋丸預處理流水線過程
在國內造船、貨櫃、大型機械行業中，一般用鋼板預預處理線裝置上的拋丸機拋丸的方法進行磨料處理、噴射磨料處理和酸洗處理三種方式。其中要獲得高效率、高質量的自動流水作業，目前還只有拋丸處理方式。
拋丸處理是利用路面拋丸機的葉輪在高速旋轉時所產生的離心力將彈丸丸料（鋼丸、鋼絲段、稜角鋼砂等）以很高的速度射向待處理的鋼材表面，產生打擊和磨削作用，除去鋼表面氧化皮和鏽，讓鋼鐵表面露出金屬本色並且呈現一定的粗糙度，以利於塗料的粘附。
拋丸預處理流水線，總體上有兩種型別：一是鋼板預處理流水線，另一種則是型鋼預處理流水線，兩者工作原理是一致的，現造船廠、貨櫃、大型港機廠採用第一種方法，一般性鋼結構廠產用第二種方法，兩種方法目的一致都是為了保證塗裝質量。
鋼板拋丸預處理流水線的工藝流程圖
（一）鋼板校平
鋼板運輸過程中或經過長期的堆放後，會產生變形，在工件製作中，影響加工精度，所以應對鋼板進行校平處理。經過校平可以將鋼板表面氧化皮鬆散部分脫落，對後道拋丸有很大好處，同時校平機能力各有不同一般5mm— 30mm為宜。
另外也有把鋼板校平機放在流水線後面，這對車間底漆的效能是一種考驗。
（二）鋼板運輸
鋼板上料後，各工序的傳送由輥道完成。
輥道通常為圓柱形，兩端有軸承座，輥道間距為500~750mm，在噴塗工作完成之後，為了防止與輥道接觸一面的油漆受到破壞，對輥道的結構形式有特殊的要求，所以一般輥道與鋼板接觸部位不會產生大面積的車間底漆損傷，受到影響很小。
為了保證鋼板在拋丸處理時不變形，拋丸機內輥道間距不應小於500mm。
（三）預熱
預熱是為了拋丸前將鋼板公升溫，除去表面水分、部分油汙，使鋼板公升溫達到噴漆後的乾燥。
一般預熱裝置有電熱絲加熱、中頻感應加熱、液化石油加熱和水加熱等。
不論採用何種方式加熱，均應使鋼板溫度保持在40℃ 左右，溫度太低，不利於除去水份、油汙，後道噴塗底漆的乾燥，溫度太高，多耗能量，造成油漆乾燥過程中起泡的弊病。
（四）拋丸器
拋丸器由葉輪、護罩、定向套、分丸輪、軸承座及電動機組成，葉輪由電動機帶動作高速旋轉（2200~260轉/min）產生強大的離心力，磨料經進丸管吸入分丸輪中時，在離心力作用下向葉片長度方向以加速運動60~8公尺/秒的速度丟擲，丟擲的磨料成扇形流速將鋼板表面氧化皮和鏽蝕除去。
1 一般拋頭4個~16個不等，拋頭離鋼板間距大約為300~400mm，並且要調整工件與拋頭的角度、方向，控制好每個拋頭量。
2 6mm以下鋼板扁鋼、型鋼不適合鋼板預處理，因太薄會變形。
3 控制好拋丸速度。
4 選好合適的拋丸鋼丸及稜角砂。
（五）噴漆
經拋丸處理後的鋼表面需要立即噴塗車間底漆。
1 噴塗裝置為國產長江9 ℃高壓無氣噴漆幫浦，壓力比為1:32
2 噴嘴一般為 19~350、19~400、17~350、17~400左右。
3 噴塗車間底漆時攪拌機不停地緩慢攪拌直至用完為止。
4 噴槍與鋼板之間距離通常為300mm左右，下噴槍距離應略小於上噴槍的距離。
5 油漆噴覆為50%。
（六）烘乾
噴漆後應進入烘乾爐內，促使漆膜快速乾燥以利於迅速搬運、堆放。
（七）磨料
噴砂使用的磨料可以分為兩種：金屬質和非金屬質（礦物質）或礦渣。金屬質如鋼丸、鋼渣及鋼絲段等，它們多為一次性使用的磨料，但拋丸磨料有鐵丸、鋼丸、稜角砂和鋼絲段等，為理想磨料並且是混用磨料，直徑大約0.
8 ~ 1.2mm為宜。（粗糙度為40~75mm）
（八）粗糙度
拋丸後鋼表面的粗糙度指拋丸時鋼砂打擊在鋼板上殘留痕跡的深度，粗糙度過小，鋼板表面平滑，塗層附著力差，粗糙度大，油漆不能覆蓋住粗糙度的波峰，易形成點蝕，而且會增加油漆消耗量，一般無機矽酸鋅車間底漆的粗糙度為40~75m，必須要控制好以下方面：
1 保持好葉輪轉速，不讓鋼砂拋射速度過快過慢，並且要控制鋼砂的拋丸量。
2 調整好鋼丸和稜角砂的配比。
3 鋼丸和稜角砂直徑、磨料顆粒度大小
4 控制好拋頭與鋼板角度和距離。
（九）預處理車間底漆乾膜測量方法
車間底漆施工在噴砂處理至iso sa2.5級鋼板上，粗糙度達到r240-75微公尺，
而車間底漆本身的厚度要求一般在15-20微公尺，所以不能直接在鋼板上測量膜厚，
標準的測試方法為：
1 噴砂後把光滑試板用膠帶固定在鋼板上，通常放置三塊（如圖示）
2 對電子式測厚儀先進行校正。
3 噴漆乾燥後取下試板進行測量。
4 通常按噴砂後要達到規定的乾膜厚度在光滑試板上測量要高於規定值（見表）
5 對放置試板的位置要立即補塗。
粗糙度與漆膜厚度的關係
將抹布摩擦50次來回：抹布無鋅粉表示已固化；抹布上鋅粉很多表示沒有固化。
處理方法：進一步固化和重新噴砂。
（十）無機矽酸鋅車間底漆效能介紹 interplate 317(nqa311/nqa317)
良好的焊接性和切割性
1 良好的乾性（在23 ℃ 時5分鐘乾燥）
2 良好的耐溶劑性，能與各種防鏽漆配套。
3 防腐為3個月至6個月。
4 良好的耐熱性，減小受熱破壞。
5 良好的機加工性。
6 良好的低毒性。（有衛生指標）
7 良好的耐電位性，適合船舶的陰極保護。
— 焊縫的成型和內在質量不受影響
— 焊縫的機械強度不受影響
— 切割的速度不受影響
— 切割的光潔度不受影響
同時選用的車間底漆必須獲得船級社的認可。
車間底漆的特點：含鋅，具有電化學保護作用，但有鋅鹽產生，熱加工時，鋅蒸汽產生小，適用於陰極保護，而高溫（400-600 ℃ ），熱影響區較小，膜厚為20-25微公尺時，防鏽期一般為九個月。
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