脫硫增效劑產品說明書
脫硫增效劑簡介
技術背景
石灰石－石膏濕法煙氣脫硫工藝因其技術成熟、脫硫效率高，吸收劑**豐富，**低廉，副產品可利用等特點而被廣泛採用，成為目前燃煤電廠煙氣脫硫應用最廣泛的方法。由於石灰石本身的性質及工藝限制，石灰石－石膏濕法煙氣脫硫工藝也存在著能耗、效率等等問題。
針對以上情況,我們開發了脫硫增效劑（nofon-fgd01型），用於優化脫硫過程，提高fgd系統的脫硫效能，使其能適應各種含硫量的煤種，降低系統能量損耗，給電廠帶來良好的經濟和社會效益。
脫硫增效劑的主要成份
脫硫增效劑主要成份有：caco3表面活化劑、反應催化劑、化學隧道形成劑。
★ 表面活化劑：改變固液介面濕潤性，提高介面傳質效率；
★ 反應催化劑：降低反應能，提高反應速度；
★ 化學隧道形成劑：形成caco3的微球內部化學隧道，將反應從平面推向立體，進一步提高吸收劑利用效率和加快反應速度。
脫硫增效劑原理
在脫硫過程中，石灰石與硫的反應速度受控於caco3的溶解速度，caco3在水中的溶解度較小，克服或改善caco3在水中的溶解問題，將會對整個脫硫工藝有較大的改善提高。由於caco3在水中的溶解度較小，在吸收塔中大量的caco3是以微小顆粒狀存在的，經研究發現，在這些微球表面，存在著雙膜效應，嚴重影響了液體中硫的傳質，採用針對caco3表面物性的活性劑和催化劑來減弱和消除雙膜效應，同時配合化學隧道形成劑來滲透進入caco3的微球表面遍布的微孔和裂紋，製造無數的從微球體表面到內部的隧道，使得液體中硫的傳質從這些微孔和裂紋順利引入，大大加快了石灰石與硫的反應速度。
電鏡**：caco3 微顆粒形狀
電鏡**：caco3 表面的固液介面
脫硫增效劑的應用效果
★ 提高脫硫效率
新增脫硫增效劑在一般情況下可提高煙氣脫硫效率10%左右，這對一直達不到設計脫硫效率的機組是一種很好的解決辦法。
★ 減少漿液迴圈強度
在不降低脫硫效率的同時，新增脫硫增效劑後可降低漿液迴圈強度四分之一到三分之一，降低系統的液氣比，顯著降低脫硫系統能耗，並能減少煙氣帶出水滴對減輕后級裝置的結垢堵塞有一定好處。
★ 適應廣泛的煤種
可以適應高硫份的燃煤，當燃煤含硫量超過設計工況時，通過新增脫硫增效劑，使系統能適應燃用高硫煤的執行工況，從而降低發電成本。
脫硫增效劑的使用方法
★ 脫硫增效劑加入方法
可在漿液迴圈迴路的任意位置加入，根據電廠實際情況提出具體方案。 推薦： 首次加入系統從漿液返回管處直接加入吸收塔內；後期補充投加時可在地坑中加入。
★ 脫硫增效劑的用量
一般首次加入量為500-1000ppm（ppm，百萬分之一），由於各廠脫硫系統各不相同，燃用煤種硫份含量不同，新增量需根據實際情況調整。由於本產品的原理是催化增效，在脫硫反應中並不消耗，產生的損耗基本是漿液水分流失造成的，後續新增量僅考慮出石膏帶水等步驟的損失和自身的衰減情況作酌量補充。
脫硫增效劑的用量由兩部分組成：一是首次用量，二是補充用量。
首次用量即指在系統中首次使用或者是相隔較長時間再次使用，系統內基本不再含有增效劑的成分時的新增量，建議的新增量為600ppm，具體的範圍一般在500-1000ppm之間調整（也就是千分之零點五至千分之一之間）。一般把漿液池的體積當作總體積來計算，例如：乙個600mw機組的脫硫塔漿液池直徑為16m，漿液位高12m，它的體積為：
82×3.14×12=2411 m3
按600ppm計算，首次新增量為：
2411×0.6/1000×0.88(調整係數)=1.27（噸）
估算補充量有兩個辦法，乙個是每天定時取樣分析脫硫增效劑的含量，計算出每天所消耗的量，然後定時加入補充即可，例如第二天分析測試結果為560ppm，如果還是前例中所述的脫硫系統，這台機組的每天消耗量是：
2411×0.04/1000=0.096（噸）
即96公斤。按這樣的結果，加入96公斤脫硫增效劑就可以了。還有乙個較為簡單的辦法，就是看脫硫效果粗略的估計，先是按每天加入50公斤的新增量執行，如果脫硫效果保持原樣，那就繼續按這樣的量維持下去， 如果脫硫效率有下降，那就按每天75公斤的量新增，相反如果脫硫效果不斷上公升，則可減少新增的量，以節約執行成本。
應用例項
⑴ 2023年8月～9月間，由我公司供貨的脫硫增效劑分別於湖北華電a電廠及山西大唐b電廠進行了兩次系統的脫硫增效劑實驗。
1 a電廠概況
a電廠機組（2×330mw）採用石灰石—石膏濕法煙氣脫硫系統。一爐一塔單元匹配。本次實驗前脫硫系統三颱迴圈幫浦必須同時執行且系統ph值達到5.
8以上時，系統脫硫效率在87%-93%之間波動，故能耗較高，石灰石用量大，系統裝置始終處於滿負荷執行。
2 b電廠概況
b電廠為2×600mw直接空冷脫硫燃煤發電機組。根據現場觀察及了解可知，因機組設計原因，當入口so2濃度達到3300 mg/m3 以上時，會造成脫硫系統供漿量嚴重不足，脫硫效率很難穩定維持在90%以上，從而無法達到環保排放的要求。
⑵實驗過程簡介
1、在a電廠fgd脫硫系統加入100公斤脫硫增效劑後（使吸收塔內增效劑濃度達到500ppm）和不加前脫硫效率的對比曲線和持續作用時間.
資料分析
fgd入口so2濃度在2100mg/nm3。在維持吸收塔原脫硫效率基礎上，加入200公斤脫硫增效劑（使吸收塔內增效劑濃度達到500ppm），配合合理供漿，吸收塔脫硫效率立即快速提公升；半小時後，脫硫效率即提高6%以上（對於脫硫效率小於90%的fgd系統，加脫硫增效劑後脫硫效率或將提高10％以上）。特別是隨著時間的變化，在加入500ppm增效劑24小時後，仍能夠達到較高的脫硫效率。
這說明增效劑的加入，顯著提高了脫硫效率，並且能夠持續穩定的發揮作用達24小時以上（理論上可維持64小時）。
2、在b電廠fgd脫硫系統加入500ppm脫硫增效劑後和不加前脫硫效率和迴圈漿液ph值之間的對比曲線。
資料分析：
fgd入口so2濃度在3300mg/nm3。塔漿液ph值對脫硫效率影響顯著，隨著ph值增加，脫硫效率增大。加入增效劑後，在保證脫硫效率的前提下，吸收塔漿液ph值保持在5.
2-5.8的合理範圍內波動，從而減少補漿量，節約大量石灰石。而且脫硫增效劑的加入，有穩定漿液ph值的作用，從而為脫硫反應提供更好的環境。
結論分析
關於脫硫增效劑，通過資料分析，可以得出以下結論：
1、顯著提高fgd系統脫硫效率，提效一般可達6%-10%以上。
這是脫硫增效劑的主要功能，sprz-101脫硫增效劑可以加速石灰石反應速度，提高了石灰石利用率，從而提高脫硫效率。新增30分鐘以後即可見效，一次新增持續作用達到24小時以上。
2、 促進脫硫系統適應入口二氧化硫濃度的較大變化。
脫硫增效劑的使用，可以適應因煤質等變化引起的入口so2濃度變化。
3、 對漿液ph值具有緩衝作用，減少供漿量，節約石灰石。
脫硫增效劑的使用，可以緩衝氣液介面上因so2 溶解而導致的ph值降低，在保證脫硫效率穩定的前提下，可以減少供漿量，節約石灰石。
4、 可促進石灰石的溶解，使caco3完全反應，防止裝置結垢和堵塞。
脫硫增效劑的使用可以加快co32-的傳質速率，從而加快了石灰石的溶解速率，提高了石灰石利用率，並改變了晶體產物的結構，特別是鈣硫比（ca/s）的降低，使塔漿液濃度也降低，減少了淤積，起到阻垢防腐作用。
5、 在保證脫硫系統穩定，效率達標的情況下，可停一台迴圈幫浦，降低脫硫塔動力消耗。
經濟性分析
使用脫硫增效劑後，節能效果顯著。以某電廠2×330mw機組為例。（實際機組容量越大，節能越顯著。）
1、平均每天節約石灰石量為32噸，故fgd系統年淨節約石灰石費用992800元。（以石灰石85元/噸計算）
2、平均每天節約水量為30噸，fgd系統年節約水費為13140元。
3、平均停一台迴圈幫浦（功率為500kw，按照每天停幫浦16小時，電價0.3元/度計算），年節電為715400元。
4、fgd系統裝置維修年度預期節約維修費89500.00元。
年總節約費用合計：1810840元。
脫硫增效劑的安全因素
脫硫增效劑不燃不爆，對人體無毒無害，儲存於陰暗乾燥場所，有效期儲存期達24個月。使用操作時要戴口罩、防護眼鏡和手套。
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