自貢市公路養護段
安全生產交底資料
注：本交底書一式兩份，交底人乙份，接收人乙份。
自貢市公路養護段
工程技術交底資料
注：本交底書一式兩份，交底人乙份，接收人乙份。
主要工程專案的施工方案、方法與技術措施
一、原路面病害處治施工方法：
1、挖除原路面瀝青砼
1.1施工放樣：
病害挖除，在開挖前按設計圖紙進行施工放樣。在原路面上劃出挖槽的邊線，縱向與公路中線平行，橫向與公路中線垂直。
1.2施工要求：
a、在施工前確定現場工作界限，並在舊路面清除前14天，將舊路面清除計畫報監理工程師批准後進行舊路面清除施工。
b、舊路面清除深度和範圍符合設計圖紙或監理工程師的要求。
c、廢棄材料，按監理工程師的要求妥善處理。
d、舊路面清除工作完成後，報監理工程師進行現場檢查驗收合格後進行下一道工序的施工。
1.3施工方法
a、舊路挖除
採用挖掘機挖除舊路面瀝青砼。沿挖掘輪廓線用切縫機按基層實際厚度切縫，然後用挖掘機和封鎬破碎挖除原路面面層。
用自卸汽車接裝廢渣棄運到指定棄渣點，嚴禁隨挖隨倒損壞路容及行車安全。及時清掃路面上散落的殘渣並裝車運往指定地點。
b、舊路面清理
用切縫機在每一銑刨段落的起點和終點橫向切縫，鑿除瀝青混凝土，保證槽壁垂直。
挖除面清理是否乾淨將直接影響鋪油質量，施工時先使用清掃車清掃銑刨面上的剩餘殘渣，然後人工使用鋼絲刷刷掉沾附在槽底及槽壁上的雜物，最後用高壓氣流吹淨銑刨面。
施工工藝：切縫、鑿邊→ 清掃車清掃→人工刷掉雜物→高壓氣流吹淨銑刨面
c、舊路挖除施工工藝如下：
d、基層換填
封閉交通後，逐層銑刨瀝青面層，同時檢查基層是否鬆動，同時根據設計要求對基層或路基進行處理。
對於原路面龜裂（無唧漿、沉陷）、裂縫等病害，原則上不處理。
須對存在唧漿、嚴重龜裂伴沉陷，路面病害判斷為基層，甚至是底基層、路基的路段進行處理，處治方法：
對於連續路段（長度大於20公尺），採用挖除原路面面層、基層，基層採用級配碎石修復，面層則採用水泥穩定碎石恢復。對於區域性病害，挖除到原路面病害位置，然後用級配碎石修補。
二、水泥穩定碎石施工方法
施工之前，首先對原材料進行分析，選取最適宜於穩定的材料，並根據當地的氣候、水文條件，各種組成材料的含水量、粒徑等物理化學特性，對水泥穩定碎石混合料進行配合比設計，通過試驗，確定最佳的水泥劑量和最佳含水量。在需要改變混合料顆粒組成時，還應確定外摻料的比例。工地實際採用的水泥劑量不得大於4.
5%且不小於3%，同時應採用限制水泥用量及適當增加粗集料和控制細集料用量，改善混合料級配的措施減少半剛性基層乾縮性裂縫的產生。
1、拌和與運輸
水泥穩定碎石混合料採用廠拌法。
（1）混合料拌和裝置採用500t/h冷拌樓。拌和時各種材料用量嚴格按配合比控制，保證拌和均勻。
（2）拌和按監理工程師批准的試驗路段鋪築時所確定的含水量範圍控制用水量，控制含水量略大於確定含水量的1%～2%，保證混合料現場碾壓時的含水量接近最佳含水量。
（3）及時清除拌和機中殘留或得不到充分拌和的材料。
（4）混合料在運輸途中採用保水蓬布覆蓋，以防止水分損失。卸料時由專人指揮，卸料間距與攤鋪寬度、厚度相匹配。混合料及時攤鋪，及時碾壓，自加水拌和至碾壓終止時間控制在4小時以內。
由於運輸距離較遠應根據實際情況新增緩凝劑。
混合料用自卸汽車運輸，輸混合料的運輸車輛應根據現場攤鋪能力配備，及時將混合料運至現場。
2、攤鋪
（1）按鋪築試驗路段確定的松鋪厚度攤鋪混合料，攤鋪前下承層表面清掃乾淨並灑水潤濕。
（2）採用裝載機並輔以人工粗平，平地機精平，攤鋪時人工剷除粗集料「窩、帶」，補以新拌和的混合料，防止離析。
（3）採用試驗路段確定的碾壓機械和壓實引數進行碾壓，碾壓方向由低到高。碾壓時輪跡重疊1/2。
（4）終平時必須將高出部分刮除，並掃出路外；區域性低窪處，留待下層施工處理。
3、碾壓
碾壓過程中，水泥穩定碎石的表面應始終保持潮濕。如表面水分損失嚴重，應及時適當補水。
嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上「調頭」和急剎車，以保證水泥穩定碎石基層表面不受破壞。
施工中，從加水拌和到碾壓終了的延遲時間不得超過水泥終凝時間，確定合適的延遲時間嚴格施工。
4、養生
碾壓完成立即進行覆蓋養生。養生時間不應少於7天，保濕養生膜覆蓋養生。養生期間應禁止任何車輛通行。
5、氣候條件
工地氣溫低5℃時，不得進行施工，並應在重冰凍之前乙個月結束。雨季施工，應特注意天氣變化，勿使水泥和混合料受雨淋，降雨時應停止施工，但已攤鋪的混合料盡快碾壓密實並立即覆蓋。
6、取樣和試驗
水泥穩定碎石基層應在施工現場每天進行一次取樣一次，檢查混合料的級配是否在規定的範圍內；按標準方法進行混合料的含水量、水泥劑量和無側限抗壓強度、壓實度試驗，所有試驗結果，均報監理工程師審批。
各段基層完工之後，測量人員必須進行精確的測量檢查，檢查專案包括：平整度、縱斷高程、寬度、厚度和坡度，整個路段基層表面平整密實、邊線整齊，無鬆散、坑窪、離析現象，施工介面平順。
三、透層和粘層施工方法
1、施工方案
在開工之前，按照監理工程師批准的路段做好試鋪路段，確定透層油的標號與用量、噴灑方式、溫度等。
（1）在澆灑透層油之前，將基層表面清掃乾淨。若基層表面過分乾燥，則在基層表面少量灑水，並待表面稍乾後灑佈透層瀝青。
（2）在澆灑粘層之前，瀝青下面層進行檢查，表面應平整、粗糙、乾燥、整潔。不符合要求時，及時予以處理，對尖銳突出物及坑凼予以打磨或填補。
（3）施工前，應檢查瀝青灑佈車的車況，確保施工順利進行。
（4）下面層施工前，確保透層油滲透深度滿足設計和規範要求。
2、施工方法
（1）用空壓機、森林滅火鼓風機和掃帚清掃基層表面，使之無塵土、鬆散顆粒。
（2）所有與新鋪瀝青混合料接觸的側面，如縱、橫施工縫、路緣石等的側面應刷粘層油。
（3）油多處要予以清除，重新灑佈，灑油車噴不到、漏噴部位，要用手噴裝置補灑。
（4）對於粘層瀝青應在鋪築覆蓋層之前24小時灑佈或塗刷，防止汙染。
（5）禁止車輛、行人上路，並設專人養護。
四、瀝青面層施工方法
1、準備下承層：
瀝青面層施工前要對既有混凝土路面進行一次認真的檢驗，所有需要處理的既有路面達到設計要求的標準，表面有無鬆散，平整度是否滿足要求，不達標地段應進行處理。以上檢驗要有檢驗報告單及處理措施和最終質量報告單。
2、施工裝置
（1）拌和
a、拌和廠應在設計、協調配合和操作方面，都能使生產的混合料符合生產配合比設計要求。拌和廠必須配備足夠試驗裝置的實驗室，並能及時提供使監理工程師滿意的試驗資料。
b、熱拌瀝青砼採用間歇式有自動控制效能的拌和機拌製，能夠對集料進行二次篩分，能準確地控制溫度、拌和均勻度、計量準確、穩定、裝置完好率高，拌和裝置採用lhb1000型一套，生產能力為60t/h。拌和機具有防止礦粉飛揚散失的密封效能及除塵裝置，並有檢測拌和溫度的裝置。拌和裝置有成品貯料倉。
c、拌和樓具有記錄裝置，在拌和過程中能逐盤顯示瀝青及各種礦料的用量及拌和溫度。
d、拌和機熱礦料二次篩分用的振動篩篩孔要根據礦料級配要求選用，其安裝角度應根據材料的可篩分性、振動能力等由試驗確定 。
e、拌和裝置的生產能力和攤鋪機進度相匹配，在安裝完成後按批准的配合比進行試拌除錯，直到其偏差值符合設計的要求。
f、採用3×100t的瀝青貯存裝置（散裝瀝青），將瀝青分開貯存，瀝青材料採用導熱油加溫。
g、計量裝置由計量部門進行檢驗和核正準確後才可使用。
h、拌合時需注意高速拌和樓振動篩篩孔，使每層篩網餘石料大致相等，避免溢料和待料影響產量。
（2）運輸裝置
a、採用乾淨有金屬底板的載重能力為12噸的自卸翻斗車輛運送混合料，為了防止塵埃汙染和溫度損失，運輸車輛採用油布覆蓋，車槽四角應密封堅固。
b、瀝青混和料運輸車的運量必須較拌和能力或攤鋪速度有所富餘，施工過程中攤鋪機前方須有3-5輛料車處於等待卸料狀態，保證連續攤鋪。
3、混合料的拌和
（1）粗、細集料分類堆放和供料，取自不同料源的集料也需分開堆放，對每個料源的材料進行抽樣試驗，並經工程師批准，方可使用。
（2）每種規格的集料、礦粉和瀝青、抗剝落劑都必須分別按要求的比例進行配料。
（3）瀝青材料採用導熱油加熱，加熱溫度控制在160－170℃的範圍，礦料加熱溫度為170－180℃,瀝青與礦料的加熱溫度必須調節到能使拌和的瀝青混凝土出廠溫度在150－165℃，不准有花白料、超溫料、結塊料，混合料超過200℃者應廢棄,並保證運到施工現場的溫度不低於140－150℃。（4）熱料篩分用最大篩孔需選定合適，避免產生超尺寸顆粒。
（4）瀝青混合料的拌和時間以混合料拌和均勻、所有礦料顆料被瀝青結合料均勻裹覆為度，並經試拌確定，間歇式拌和機每鍋拌和時間為50s（其中乾拌時間不得小於5s）。
（5）拌好的瀝青混合料需均勻一致，無花白料，無結團成塊或嚴重的粗料離析，不符合要求時不得使用，並且進行及時整改。
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