依據標準：
《建築工程施工質量驗收統一標準》 gb50300-2001
《通風與空調工程施工質量驗收規範》 gb50243-2002
1、範圍
本工藝標準適用於製冷系統中工作壓力低於2mpa、溫度在150～－20℃範圍內、輸送介質為製冷劑和潤滑油的管道安裝工程。
2、施工準備
2.1材料及主要機具
2.1.1所採用的管子和焊接材料應符合設計規定，並具有出廠合格證明或質量鑑定檔案。
2.1.2製冷系統的各類閥件必須採用專用產品，並有出廠合格證。
2.1.3無縫鋼管內外表面應無顯著腐蝕、無裂紋、重皮及凹凸不平等缺陷。
2.1.4銅管內外壁均應光潔、無疵孔、裂縫、結疤、層裂或氣泡等缺陷。
2.1.5施工機具：
捲揚機、空氣壓縮機、真空幫浦、砂輪切割機、手砂輪、壓力工作台、倒鏈、台鑽、電鎚、坡口機、銅管板邊器、手鋸、套絲板、管鉗子、套筒扳手、梅花扳手、活扳子、水平尺、鐵鎚、電氣焊裝置等。
2.1.6測量工具：鋼直尺、鋼捲尺、角尺、半導體測溫計、
形壓力計等。
2.2作業條件
2.2.1設計圖紙、技術檔案齊全，製冷工藝及施工程式清楚。
2.2.2建築結構工程施工完畢，室內裝修基本完成，與管道連線的裝置已安裝找正完畢，管道穿過結構部位的孔洞已配合預留，尺寸正確。預埋件設定恰當，符合製冷管道施工要求。
2.2.3施工準備工作完成，材料送至現場。
3、操作工藝
3.1工藝流程：
預檢→施工準備→管道等安裝→系統吹汙→系統氣密性試驗→系統抽真空→管道防腐→系統充製冷制→檢驗
3.2施工準備
3.2.1認真熟悉圖紙、技術資料，搞清工藝流程、施工程式及技術質量要求。
3.2.3按施工圖所示管道位置、標高、測量放線、查詢出支吊架預埋鐵件。
3.2.3製冷系統的閥門，安裝前應按設計要求對型號、規格進行核對檢查，並按照規範要求做好清洗和嚴密性試驗。
3.2.4製冷劑和潤滑油系統的管子、管件應將內外壁鐵鏽及汙物清除乾淨，除完鏽的管子應將管口封閉，並保持內外壁乾燥。
3.2.5按照設計規定，預製加工支吊管架、須保溫的管道、支架與管子接觸處應用經防腐處理的木墊隔墊。木墊厚度應與保溫層厚度相同。支吊架型式間距見表3.2.5。
製冷管道支吊架間距表表3.2.5
3.3製冷系統管道、閥門、儀表安裝。
3.3.1管道安裝：
3.3.1.1製冷系統管道的坡度及坡向，如設計無明確規定應滿足表3.3.1.1要求。
製冷系統管道的坡度坡向表3.3.1.1
3.3.1.2製冷系統的液體管安裝不應有區域性向上凸起的彎曲現象，以免形成氣囊。氣體管不應有區域性向下凹的彎曲現象。以免形成液囊。
3.3.1.3從液體幹管引出支管，應從幹管底部或側面接出，從氣體幹管引出支管，應從幹管上部或側面接出。
3.3.1.
4管道成三通連線時，應將支管按製冷劑流向彎成弧形再行焊接（圖3.3.1.
4a），當支管與幹管直徑相同且管道內徑小於50mm時，則需在幹管的連線部位換上大一號管徑的管段，再按以上規定進行焊接（圖3.3.1.
4b）。
3.3.1.5不同管徑的管子直線焊接時，應採用同心異徑管（圖4-37c）。
圖3.3.1.4
3.3.1.6紫銅管連線宜採用承插口焊接，或套管式焊接，承口的擴口深度不應小於管徑，擴口方向應迎介質流向（圖3.3.1.6）。
圖3.3.1.6
3.3.1.7紫銅管切口表面應平齊，不得有毛刺、凹凸等缺陷。切口平面允許傾斜偏差為管子直徑的1%。
3.3.1.8紫銅管煨彎可用熱彎或冷彎，隨圓率不應大於8%。
3.3.2閥門安裝：
3.3.2.1閥門安裝位置、方向、高度應符合設計要求不得反裝。
3.3.2.2安裝帶手柄的手動截止閥，手柄不得向下。電磁閥、調節閥、熱力膨脹閥、公升降式止回閥等，閥頭均應向上豎直安裝。
3.3.2.3熱力膨脹閥的感溫包，應裝於蒸發器末端的回氣管上，應接觸良好，綁紮緊密，並用隔熱材料密封包紮，其厚度與保溫層相同。
3.3.2.4安全閥安裝前，應檢查鉛封情況和出廠合格證書，不得隨意拆啟。
3.3.2.5安全閥與裝置間若設關斷閥門，在運轉中必須處於全開位置，並預支鉛封。
3.3.3儀表安裝：
3.3.3.1所有測量儀表按設計要求均採用專用產品，壓力測量儀表須用標準壓力表進行校正，溫度測量儀表須用標準溫度計校正並做好記錄。
3.3.3.2所有儀表應安裝在光線良好，便於觀察，不妨礙操作檢修的地方。
3.3.3.3壓力繼電器和溫度繼電器應裝在不受震動的地方。
3.4系統吹汙、氣密性試驗及抽真空。
3.4.1系統吹汙：
3.4.1.1整個製冷系統是乙個密封而又清潔的系統，不得有任何雜物存在，必須採用潔淨乾燥的空氣對整個系統進行吹汙，將殘存在系統內部的鐵屑、焊渣、泥砂等雜物吹淨。
3.4.1.2吹汙前應選擇在系統的最低點設排汙口。用壓力0.5～0.6mpa的乾燥空氣進行吹掃；如系統較長，可採用幾個排汙口進行分段排汙。
此項工作按次序連續反覆地進行多次，當用白布檢查吹出的氣體無汙垢時為合格。
3.4.2系統氣密性試驗。
3.4.2.1系統內汙物吹淨後，應對整個系統（包括裝置、閥件）進行氣密性試驗。
3.4.2.2製冷劑為氨的系統，採用壓縮空氣進行試壓。
製冷劑為氟利昂系統，採用瓶裝壓縮氮氣進行試壓。對於較大的製冷系統也可採用壓縮空氣，但須經乾燥處理後再充入系統。
3.4.2.3檢漏方法：用肥皂水對系統所有焊口、閥門、法蘭等連線部件進行仔細塗抹檢漏。
3.4.2.4在試驗壓力下，經穩壓24h後觀察壓力值，不出現壓力降為合格（溫度影響除外）。
3.4.2.5試壓過程中如發現洩漏，檢修時必須在洩壓後進行，不得帶壓修補。
3.4.2.6系統氣密性試驗壓力見表3.4.2.6。
系統氣密性試驗壓力mpa 表3.4.2.6
注：低壓系統：指節流閥起經蒸發器到壓縮機吸入口的試驗壓力；高壓系統：指自壓縮機排出口起經冷凝器到節流閥止的試驗壓力。
3.4.3系統抽真空試驗
在氣密性試驗合格後，採用真空幫浦將系統抽至剩餘壓力小於5.332kpa（40mm汞柱），保持24h系統公升壓不應超過0.667kpa。（5mm汞柱）。
3.5系統充製冷劑：
3.5.1製冷系統充灌製冷劑時，應將裝有質量合格的製冷劑鋼瓶在磅秤上稱好重量，做好記錄，用連線管與機組注液閥接通，利用系統內的真空度，使製冷劑注入系統。
3.5.2當系統內的壓力公升至0.196～0.294mpa（2～3kgf/cm2）時，應對系統再將進行檢漏。查明洩漏後應予以修復，再充灌製冷劑。
3.5.3當系統壓力與鋼瓶壓力相同時，即可起動壓縮機，加快充入速度，直至符合系統需要的製冷劑重量。
3.6管道防腐：
3.6.1.1製冷管道、型鋼、託吊架等金屬製品必須做好除鏽防腐處理，安裝前可在現場集中進行。如採用手工除鏽時，用鋼針刷或砂布反覆清刷，直至露出金屬本色，再用棉絲擦淨鏽塵；
3.6.1.2刷漆時，必須保持金屬面乾燥、潔淨，漆膜附著良好，油漆厚度均勻、無遺漏。
3.6.1.3製冷管道刷色調和漆，按設計規定。
3.6.2製冷系統管道油漆的種類、遍數、顏色和標記等應符合設計要求。如設計無要求，製冷管道（有色金屬管道除外）油漆可參照表3.6.2。
製冷劑管道油漆表3.6.2
4、質量標準
4.1一般規定
4.1.1本章適用於空調工程中工作壓力不高於2.
5mpa，工作溫度在-20～150℃的整體式、組裝式及單元式製冷裝置(包括熱幫浦)、製冷附屬裝置、其他配套裝置和管路系統安裝工程施工質量的檢驗和驗收。
4.1.2製冷裝置、製冷附屬裝置、管道、管件及閥門的型號、規格、效能及技術引數等必須符合設計要求。裝置機組的外表應無損傷、密封應良好，隨機檔案和配件應齊全。
4.1.3與製冷機組配套的蒸汽、燃油、燃氣**系統和蓄冷系統的安裝，還應符合設計檔案、有關消防規範與產品技術檔案的規定。
4.1.4空調用製冷裝置的搬運和吊裝，應符合產品技術檔案和本規範第7.1.5條的規定。
4.1.5製冷機組本體的安裝、試驗、試運轉及驗收還應符合現行國家標準《製冷裝置、空氣分離裝置安裝工程施工及驗收規範》gb50274有關條文的規定。
4.2主控專案
4.2.1製冷系統管道、管件和閥門的安裝應符合下列規定:
1製冷系統的管道、管件和閥門的型號、材質及工作壓力等必須符合設計要求，並應具有出廠合格證、質量證明書；
2法蘭、螺紋等處的密封材料應與管內的介質效能相適應；
3製冷劑液體管不得向上裝成「ω」形。氣體管道不得向下裝成「■」形(特殊回油管除外)；液體支管引出時，必須從幹管底部或側面接出；氣體支管引出時，必須從幹管頂部或側面接出；有兩根以上的支管從幹管引出時，連線部位應錯開，間距不應小於2倍支管直徑，且不小於200mm；
4製冷機與附屬裝置之間製冷劑管道的連線，其坡度與坡向應符合設計及裝置
技術檔案要求。當設計無規定時，應符合表4.2.1的規定；
表4.2.1製冷劑管道坡度、坡向
5製冷系統投入執行前，應對安全閥進行除錯校核，其開啟和回座壓力應符合裝置技術檔案的要求。
08製冷管道安裝質量管理
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