[摘要]本文主要介紹空冷式發電機轉子絕緣為零原因的分析與處理方法，重點介紹了發電機轉子非金屬性接地情況的簡單而快速處理的方法。此方法既不用抽轉子，也不用拔護環，並且所用的時間短，費用低，經濟效益高。
1 發電機轉子絕緣降低的主要原因
1.1轉子因受潮而造成絕緣電阻降低到允許值以下，如發電機停運時間較長，環境潮濕等原因造成絕緣電阻降低。
1.2轉子因使用年限較長，或執行中因各種原因使轉子過熱造成線圈絕緣材料老化、劣化。
1.3滑環下有碳刷粉末或油汙堆積，使轉子引出線絕緣損壞。
1.4由於發電機的冷卻系統密封不嚴或因其軸瓦漏油使轉子線圈端部積灰、積油汙或碳粉，造成絕緣性能降低。這種原因受轉子離心力的影響較大。
1.5由於執行中通風和熱膨脹的影響，轉子槽口處的槽襯保護層老化、斷裂甚至脫落，使槽口處槽襯的雲母逐漸剝落，斷裂被風吹掉再加上槽口積灰等因素造成。
1.6轉子的槽內絕緣斷裂造成轉子絕緣電阻過低或金屬性接地。
2 轉子絕緣的檢查方法
2.1停機後的檢查方法: 用1000伏搖表測試轉子對地絕緣，當絕緣電阻低於2mω時應進行處理。
2.2執行中的檢查方法: 發電機在執行中通過**轉子絕緣監測裝置進行測量，當轉子正極或負極對地有電壓時應視為轉子絕緣電阻已降低，且對地電壓越高，絕緣電阻降低的幅度越大，出現這種情況，應停機處理。
3 絕緣電阻降低的處理方法
3.1因潮濕而使轉子絕緣電阻降低，我們採用直流電焊機烘乾法或採用發電機定子三相短路，利用自產熱量進行烘乾。
3.2轉子線圈絕緣老化，則採取拔護環方法，解體轉子進行大修。
3.3轉子線圈端部積灰、積油，通常處理的方法:
3.3.1用乾燥的壓縮空氣進行吹掃。
3.3.2採用拆卸護環，對轉子線圈端部的油、灰、碳粉進行清理，然後對端部的絕緣進行重新處理。此方法工藝複雜、工期長，直接影響發電機的經濟效益。
3.3.3用機電裝置清洗劑處理轉子絕緣，筆者重點介紹這種方法。
4 機電裝置絕緣清洗劑方法處理轉子絕緣
4.1前幾年，我廠接連出現發電機轉子絕緣降低，嚴重影響了發電機的正常執行。發電機轉子的正負極對地最高電壓達到180-200伏，針對出現的這種問題，我們採取了除拔護環之外的所有方法，但效果都不明顯，並且出現了一種異常現象，也就是在冷態情況下轉子絕緣合格，在熱態情況絕緣下降，並網後，出現絕緣不合格。
我們在5號發電機上做試驗，從冷態到額定轉速3000轉/分，出現下列資料:
分析以上資料，我們排除了轉子絕緣老化問題（因為我廠發電機當時投產不到10年），得出了轉子絕緣電阻與轉速有關也就是與轉子旋轉的離心力有關。初步判斷，為轉子端部積灰、積油。這一問題只能採用拔護環的處理方法，但我們廠不具有拔護環的條件。
所以我們試著採用機電裝置清洗劑進行清洗，最後取得了明顯的效果。
4.2機電裝置清洗劑處理發電機轉子絕緣的方法
4.2.1清洗劑的選擇
4.2.1.1絕緣性能良好，耐壓在25kv及以上；
4.2.1.2在常溫下不易燃燒且易揮發;
4.2.1.3能清洗引起電氣裝置絕緣降低的粉塵、油汙、水分等雜質，且不留殘渣;
4.2.1.4對電氣裝置的絕緣無損傷;
4.2.2具體的操作方法
4.2.2.1開啟發電機定子兩側的大小端蓋;
4.2.2.2採用普通的汽車清洗機進行清洗，出口壓力調整到04-1mpa，噴頭噴出液調整到霧狀，將噴頭伸入轉子前端的通風口進行噴射清洗;
4.2.2.3清洗時轉子必須在旋轉狀態下進行，轉速在每分鐘7-8轉;
4.2.2.4兩個端部分別進行連續清洗10-30分鐘;
4.2.2.5噴射過程採用清洗劑**裝置，**的清洗劑經沉澱過濾後可重複使用;
4.2.2.6清洗過程中，用1000v搖表對轉子絕緣進行測試，絕緣達到10mω即為合格，停止清洗;
4.2.2.7轉子絕緣合格後，在盤車情況下，空轉8-12小時，使清洗劑充分揮發，再用1000v搖表測試轉子絕緣，合格後回裝發電機端蓋，開機執行。
4.2.2.8清洗劑噴射時的轉子必須在盤車轉速下運轉，否則可能產生因清洗過程不均勻，造成積灰死點，轉子絕緣無法提高;
4.2.2.9噴頭噴出必須是霧狀，否則因壓力過大造成轉子線圈絕緣損傷;
4.2.2.10絕緣清洗劑的耐壓必須在25kv及以上，且揮發性良好，這樣才能使絕緣清洗劑**圈上形成一層絕緣性能較高的鍍膜，提高轉子絕緣強度;
5結論 5.1發電機轉子絕緣不合格主要原因一是不按規程操作，二是轉子線圈端部積灰、積油和積碳粉造成。
5.2除了解決發電機端瓦滲油之外，還要加強對發電機端蓋的密封，防止灰塵進入發電機內部。
5.3用機電裝置清洗劑處理轉子絕緣電阻的降低，最長時間不超過20小時。這種處理方法比拔護環費用低，時間短，經濟效益高。
5.4清洗劑不僅能把轉子端部的灰塵、油汙清理出來，最主要的是在轉子線圈端部鍍上一層高絕緣介質，從本質上提高轉子的絕緣強度。
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