二十二冶金屬結構工程公司
前言 本工法是為1000m3以下高爐製造與安裝工程
編制的。
高爐是一種豎爐冶煉爐。爐殼是高爐的主體結構，結構比較複雜，其內型由爐缸、爐腹、爐腰、爐身和爐喉五部分組成。
高爐爐殼的重要性和複雜性與高爐的容積和現代化程度密切相關，因此對爐殼製造與安裝的質量要求也比較嚴格。
本工法編制依據：相關設計圖紙；《鋼結構工程施工質量驗收規範》gb50205-2001；國家工業部標準《冶金機械裝置安裝工程施工及驗收規範煉鐵裝置》ybj208-85；並且結合同類工程施工經驗以及我公司施工能力、技術裝備情況。
1． 特點
1.1 採用新材料、鋼板厚度大、分塊尺寸大，增加了切割、成型、焊接等工作技術難度。
1.2 爐殼上開孔數量大。
1.3 關鍵工序工廠化，組裝整體尺寸精度高。
1.4 選用大型吊裝機具，盡可能採用大吊裝單元進行安裝，高效、省時。
2. 適用範圍
用於高爐、熱風爐爐體、除塵器外殼等殼體結構的製造與安裝工程。
3. 工藝流程及操作要點
3.1 工藝流程：
(1) 爐體製造的工藝流程：
其中爐缸帶是爐殼中構造比較複雜的一帶,在爐缸帶上有出鐵口和上千個冷卻裝置開孔。
→→→→
→→→→→→→。
(2) 爐體安裝的工藝流程：
→→→→→3.2 爐體製造操作要點：
3.2.1 施工前應具備的條件:
(1) 操作人員必須持證上崗。
(2) 所有的計量器具必須經計量檢測合格。
(3) 施工中所用的裝置必須經檢測合格，處於良好工作狀態。
(4) 進行圖紙的自審和會審工作。
(5) 所使用的材料必須符合圖紙設計要求，並有材質合格證。
3.2.2 數控程式設計:
對爐缸段爐殼的開孔進行cad/cam數控程式設計，並對其進行審核，修改。
3.2.3 劃線號料：
(1) 採用數控切割，劃線、切割部分則按數控切割工藝執行。
(2) 高爐殼體的環縫必須錯開風口、渣口、鐵口及冷卻壁孔，殼體開孔應與豎向焊縫錯開，上、下相鄰的縱向環縫也應錯開，其間距不小於400mm。
(3) 在號爐皮切割線的同時，號出檢查線、檢查點，直線號料線與檢查線a=50mm，曲線號料線與檢查點相距a=50mm。要求號出3-4處檢查點。
(4) 為了保證產品質量，每塊瓦要求在長度方向下毛料。留頭部分在滾完修好後半自動精密切割。寬度方向坡口從檢查線開始切割，以便電渣焊接。
(5) 爐殼上的開孔，在製作過程中，由劃線標註中心位置；每帶爐殼應標註0°,90°,180°,270°座標位置，打上沖眼，並用鮮豔油漆標明。
(6) 號料時要求用細蠟線，以保證號料尺寸與計算實際尺寸相差在允許公差範圍內（±0.5mm）。
(7) 所有焊縫坡口形式及大小做出樣板，過渡坡口要求用半自動精密切割，要求在號料時將過渡坡口號出。
(8) 縱縫坡口形式及爐底板接料坡口形式：
(9) 為了保證產品質量，劃線要有基準尺，其它未與基準尺校核的尺一律不得號高爐爐殼。
3.2.4 切割及制孔
(1) 所有爐殼及爐缸帶的開孔，應用skg-3d數控切割機進行切割，並在切割平台上進行操作。
(2) 切割面風線深度小於0.5mm，如超差部分必須進行修補。
(3) 切割截面與鋼材表面不垂直度不能超過板厚的10%，且不得大於2mm。
(4) 精密切割表面粗糙度不得大於0.03mm。
(5) 對由於滾圓而有影響的上口坡口或下口坡口，需滾圓後再切，以免滾圓過程中損壞。
3.2.5 曲圓
(1) 滾圓要求用弦長不小於1500mm的弧形木樣板檢查弧線與樣板之間的間隙不得大與2mm，錐形外殼鋼板應檢查其上下口。
(2) 滾圓時必須多次反覆逐漸滾曲，不得一次成形，頂部錐度大的在滾圓前畫出母線。
(3) 曲圓檢查合格後，對各塊瓦進行固定，加固支撐按要求布置，不得少放，不許平放。
3.2.6 組裝
(1) 組裝必須在經過測平的平台上進行,平台要牢固，構件上去不下沉， 平台的水平高差≤4 .0mm。
(2) 在平整的地板上放樣，每道口預留3mm的焊接收縮量,
（電渣焊上口預留6mm的焊接收縮量）。
(3) 電渣焊焊口間隙:
(4) 介面錯邊：所有厚度立縫錯口≤2.0mm。
3.2.7 焊接:
(1) 檢查合格後進行焊接，焊前要進行同材質同焊接方法同引數的模擬焊接，並進行工藝評定試驗，合格後方可施焊。
(2) 焊接材料:
立縫採用電渣焊:
電渣焊管焊條牌號： q235鋼採用yz-1，φ12*4；
q345鋼採用yz—4，φ12*4；
焊絲牌號： q235鋼採用h08a，φ3.2mm
q345鋼採用h08mn2si,φ3.2mm
點粘焊條採用yt506a， φ=4.0mm，
焊條在使用前按規定烘乾並保溫，隨用隨取。
(3) 爐殼的對接焊縫其外觀檢查應符合「冶金機械裝置安裝工程施工及驗收規範」ybj208—85表4的規定。無損探傷的內部質量要求應符合「gbt—82現場裝置工業管道焊接施工及驗收規範」表7.3.
3中級標準的規定，超聲波探傷方法及標準應按「yb1152—81」「鍋爐和鋼製壓力容器對接焊縫超聲波探傷」中規定的級焊縫執行，抽取焊縫長5%進行探傷。
3.2.8 預裝
(1) 上下帶預裝時應從下往上按順序進行，每次預裝由兩帶組成乙個區段，檢查合格後打上標記，焊好定位器、落位板等裝配零件，上面的一帶要留作下一組裝區段的底圈。
(2) 預裝後對構件的縱橫中心線進行檢查，上下帶中心線錯位小於2mm，對風口、渣口、鐵口開口位置也必須進行檢查，孔與孔錯位不得超過5mm，標高偏差不得超過5mm。
3.2.9 檢查驗收:
(1) 直徑d≤1.5d/1000。
(2) 橢圓度d大 —d小≤1.5d/1000，且不大於20mm。
(3) 周長c=πd+3*焊口數±6mm。
(4) 上、下介面錯邊δ≤4.0mm。
(5) 相鄰板邊高低錯邊δ≤1.5mm。
(6) 用弦長不小於1.5m的圓弧樣板進行檢查，其間隙≤2mm。
(7) 板圈上口水平差≤4.0mm（至少量8點）。
(8) 板圈高度h±h/1000。
3.2.10 塗裝
(1) 高爐爐殼採用噴砂除鏽，除鏽等級sa2.5（gb8923—88）
一級。(2) 高爐爐殼塗漆的種類與漆膜厚度均應符合圖紙設計要求。
(3) 構件出廠前只刷底漆，焊縫處應留出50mm暫不塗刷。
(4) 成品採用銘牌標識。
3.3 安裝操作要點
3.3.1 爐殼安裝
3.3.1.1爐殼吊裝單元的確定：
根據選用吊車的效能，將爐殼分成若干個吊裝單元進行吊裝，待詳圖設計後再進行劃分。
3.3.1.2 爐殼吊裝單元組裝
(1) 對拼裝平台的要求：
拼裝平台必須設在堅實、平整的地面上，平台在鋪設時用水準儀找平，平台工作面高低差不大於3mm。在拼裝過程中，平台若產生不均勻沉降，應及時調平。使用胎具、卡具應牢固可靠。
(2) 在平台上作出中心標記和相互垂直的兩條軸線，用地規畫出待組裝爐殼下口的外徑圓弧線，檢查確認圓弧所在平面內的高低差不在於2mm時，必要時用鋼板調平，沿圓弧外緣焊上定位擋塊。
(3) 爐殼運到現場後，在不平度≤4.0mm的平台上進行每帶裝配和焊接，然後進行吊裝單元的組裝焊接，每個吊裝單元組成根據現場實際情況確定。
(4) 上下帶爐殼拼裝時應將爐殼下口圓周與平台上畫出的圓弧線對準，上下兩帶拼裝放好間隙墊板及落位板，錯口處用直角卡具加楔子調整，橢圓度用倒鏈及調整器調整，各帶爐殼組裝後，加「公尺」字型支撐以防止變形。
(5) 按製造廠出廠時的排版圖及編號進行組裝，測定每帶的中心位移、橢圓度、上口水平差、對口錯邊量、坡口端部間隙等，。符合要求後方可施焊。
(6) 爐殼組裝焊接：
點粘焊條型號須與殼體材質相匹配，焊條直徑φ=4.0mm，
焊條在使用前按規定烘乾並保溫，隨用隨取。
環縫採用手工焊焊接及co2氣體保護焊:
手工焊時: q235鋼採用焊條e4315型，焊條直徑φ4.0mm
q345鋼採用焊條e5015型，焊條直徑φ4.0mm。
co2氣體保護焊：焊絲h08mn2sia，φ1.2mm。
3.3.1.3 安裝前的準備工作
（1）用水準儀、經緯儀對土建給定的高爐中心線、標高進行複測，並將中心點做出明顯標誌，以便安裝時進行吊心檢測。並把高爐縱橫中心線及鐵口、渣口、風口中心線引伸到基礎以外的永久建築物上（或設立砼標記）。
（2）殼體上焊吊裝吊耳，為防止因吊裝使殼體變形，在吊點處加支撐加固。
（3）複測吊裝單元的拼裝質量，檢查其直徑、橢圓度、上口水平度及標識情況。
（4） 根據土建單位提供的標高觀測點，對高爐基礎進行沉降觀測，並做觀測記錄。
（5）參加安裝的有關人員，必須熟悉圖紙，了解設計和施工組織設計的要求，構件的平面位置、標高以及構件之間的連線方法、構件重量、安裝順序等。
（6）準備吊裝機械、運輸車輛、吊裝索具和其它機具。
（7）按施工圖紙及施工標準要求，複查構件爐殼幾何尺寸。
（8）準備爐殼焊接用三角架，並將三角架焊接於爐殼吊裝段上，與爐殼一併吊裝。
3.3.1.4 安裝底環板用斜鐵找平放線，並與基礎可靠固定，在環板上劃出第一帶高爐爐殼下口外徑圓弧線並焊好固定擋板。
3.3.1.5 用吊車由下至上按吊裝單元依次進行吊裝，調整後用定位夾具固定，爐殼中心測定用測心橋測定。
3.3.1.6 焊接固定
（1）爐殼的安裝焊縫，超過3條未焊環縫時，不得進行下一單元的吊裝。
（2） 爐殼安裝環縫焊接:
採用手工焊焊接:
q235鋼採用焊條e4315型，焊條直徑φ4.0mm
q345鋼採用焊條e5015型，焊條直徑φ4.0mm。
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