清水混凝土色差控制方案

目錄1 說明 2

2 色差產生的原因及監控對策 3

3 外觀質量控制措施 4

3.1 模板體系控制措施 4

3.2 清水混凝土的配合比 4

3.3 原材料的控制措施 4

3.4 清水混凝土澆築控制措施 5

3.5 清水混凝土養護控制措施 5

清水混凝土是直接採用現澆混凝土的自然色作為飾面，因而混凝土表面應平整光滑、色澤均勻、無碰損和汙染現象，且不允許出現普通混凝土易出現的質量通病。本方案即針對混凝土施工中易出現的色差現象而制定。

要控制好清水混凝土的色差，切實提高清水混凝土的外觀質量，就必須深入分析清水混凝土表面色差產生的原因，並採取針對性的監控對策，從施工全過程各工序全面加以預控，以確保清水混凝土的外觀質量效果。

1、色差的產生主要有以下幾種原因：

原材料變化及配料偏差；

攪拌時間不足；

澆築過程中發生離析；

模板的不同吸收作用；

模板漏漿；

脫模劑施加不均勻；

養護不穩定；

區域性缺陷修復。

2、監控對策與手段

採用同品牌、同規格、同顏色、同產地的原材料；嚴格按配合比投料和攪拌，並根據氣候和原材料的變化，隨時抽檢含水率，及時調整水灰比；採用吸水性適中的模板材料；採用無色脫模劑，並及時養護。

（1）設計模板時，要考慮到模板拼裝和拆除的方便性，並要有較好的強度、剛度、穩定性，減小後期修補的工作量。

（2）根據構件的規格和形狀選用不同的模板材料；鋼模板內表面應進行拋光處理。

（3）模板接縫處理要嚴密，模板內板縫要用雙面膠，以防漏漿。模板脫模採用覆模竹膠板，模板周轉2次以後應全面整修並拋光打磨一次。

（4）混凝土澆築前應對模板進行清理，堅持「一吹二吸三沖洗」。

在材料和澆築方法允許的情況下，應採用盡可能低的坍落度和水灰比，減小泌水的可能性。同時，混凝土的含氣量應不大於1.7%，初凝時間以6~8小時為宜。

（1）水泥：應首選矽酸鹽水泥，要求確定生產廠商、定強度等級、定批號，嚴格採用同一熟料。

（2）粗骨料：應選用強度高、粒徑在5～25mm、連續級配好、同顏色、含泥量<0.5%和不帶雜物的碎石，要求定產地、定規格、定顏色。

（3）細骨料：應選用中粗砂，細度模數為2.5～2.8，含泥量<2%，不得含有雜物，要求定產地、定砂子細度模數、定顏色。

（4）粉煤灰：摻入粉煤灰可改善混凝土的流動性和後期強度，因而應選用粉煤灰細度應符合規範要求，同時要求定**廠商，且不得含有任何雜物。

（5）外加劑：要求定廠商、定品牌、定摻量。清水混凝土澆築控制措施

（1）落實施工技術保證措施、現場組織措施，嚴格執行有關規定。

（2）合理排程攪拌輸送車送料時間，逐車測量混凝土的坍落度。

（3）嚴格控制每次下料的高度和厚度，保證分層厚度≯30 cm 。

（4）振搗方法要正確，不得漏振和過振。

（5）嚴格控制振搗時間和振搗棒插入下一層混凝土保證深度在5～10cm，振搗時間應以混凝土翻漿不再下沉和表面無氣泡泛起為止，一般為15s左右。

為了減少清水混凝土的表面色差，清水混凝土構築物的側模應在48h後拆除。模板拆除後，其表面應採用塑料薄膜嚴密覆蓋進行養護，而不能直接用草墊或草包鋪蓋，以免造成永久性黃顏色汙染，其養護時間一般不小於7d。

6、清水混凝土表面缺陷修補控制措施

拆模後由於混凝土的泌水性、模板的漏漿和混凝土本身的含氣量較大，其表面區域性會產生一些小的氣泡、孔眼和砂帶等缺陷。因此，拆模後應立即清除表面的浮漿和鬆動的砂子。色差控制措施利用適當方法，進行試驗優化後確定。