目錄1、工程概況 2
2、澆築前主要準備 2
2.1、鋼圍堰的調平 2
2.2、鋼護筒定位 2
2.3、砂包拋填圍堰外側進行堵漏 3
2.4、鋼圍堰加固 4
3、封底混凝土過程控制 4
3.1混凝土澆注順序 4
3.2、混凝土灌注 5
3.3、混凝土運輸道路交通疏導 5
3.4、人員施工組織 6
石梯巴河特大橋13#墩雙壁鋼圍堰封底方案
13#主墩，里程樁號為d1k90+723，承臺尺寸為15.8×19.3m，鋼圍堰加工內部平面尺寸為16.
8×20.4m，夾壁厚1m，河床面為斜面，高差約3.2m。
圍堰最高處11.5m，圍堰最矮處8.3m，分三節整體加工，水運至現場整體拼裝焊接、下沉。
承臺封底採用c35水下混凝土，澆築平均厚度約2.35m，預計澆築方量900 m3，澆築時間約30小時。
由於鋼圍堰基床不平整，實際著床情況不太理想，與原計畫圍堰韌角嵌入泥岩存在差異。著床後巴中方向存在懸空。為了確保鋼圍堰頂面的平整度及受力均衡性，採取以下措施糾正，對鋼圍堰巴中側方向抽水懸浮後，由潛水員依據水下實測懸空高度特製鋼管樁，鋼管樁短管上下兩端用鋼板封住，沿圍堰懸空處每隔1m塞墊一處。
由潛水員下水塞墊，再通過灌水下沉重新著床，將鋼圍堰壓緊鋼管樁。
鋼護筒長度11.5~14.5m，由現場加工分兩節水運至現場。
為加快施工進度，鋼護筒在現場出運平台進行接長焊接後，吊船整體吊裝至鋼圍堰導向架處進行前期存放。最終鋼護筒定位採用整體雙層導向架模式，在上層導向架測量放樣出鋼護筒的橋軸線、墩軸線位置，吊線錘將測量點引至下層導向架，定位時採用工字鋼或槽鋼十字方向焊接頂住限位,預留1cm下放空隙,起吊後通過定位緩慢下放，達到精確定位目的。
鋼護筒精確定位完成，為防止封底時混凝土流進護筒裡，在護筒內拋填2m厚的砂包，砂包應均勻堆壓於鋼護筒內壁四周。
完成圍堰精確定位及穩定鋼管樁振沉後，開始圍堰外側拋填，由貨船運砂至圍堰邊，人工裝砂拋填，重點拋填位置為巴中側及下游側，確保澆築封底時砂包穩住混凝土。
為了平衡在澆注過程中混凝土產生的應力，增加鋼圍堰的穩定，在鋼圍堰巴中側及下游側每隔5公尺設定φ630鋼管斜撐。
橫橋向由下游往上游依次推進，順橋向由巴中側往達州側推進。
封底混凝土澆注順序圖
混凝土採用c35水下混凝土，應具有足夠的和易性、流動性，塌落度為20~22cm，初凝時間為24小時。
導管採用內徑280mm的鋼管，灌注作用半徑約為4m。導管內壁應光滑，使用前應經水密性試驗合格。導管採用4套，每套導管長度約15m，管頂部分導管採用多根0.
5m短管，以便調節，其餘導管長度2.5～4m。導管接好後在上面作長度標記，與澆築料斗安裝在一起，料斗的容量應滿足首灌埋管0.
8m的要求，灌注時先灌滿料斗，拉球的同時由裝滿8 m3混凝土運輸車繼續往料斗幫浦送混凝土。剪球時導管下口與地面距離0.3m，先將導管沉放到底，以平台面作參照在導管上作標記。
混凝土灌注從下游開始往上游，灌注過程隨時檢查混凝土的流動距離、導管埋入深度、澆注速度及混凝土面上公升高度，及時調整，安排3人專門負責澆築厚度的測量，現場技術員負責記錄。水下混凝土灌注過程應連續，一般情況下不得中斷。澆築完成後對布控監控點全面檢查測量，保證封底混凝土的厚度及平整度。
設計封底頂面標高244.748m（承檯底），灌注過程控制頂面標高244.748m。
混凝土由2＃攪拌站負責產生，1＃攪拌站備用，由8臺運輸車連續運輸，經現場勘查，結合周邊的環境，混凝土運輸路線利用202省道直接到達施工現場。
為了保證工程施工順利及道路交通順暢，為了保障村民的安全，減少對村民正常生活的干擾，採取以下主要控制措施，澆築前與當地交通管理部門、村委溝通，在主要通道、路口、臨時道路兩側設定交通標誌, 落實交通疏解員和巡護員編制，施工期間24小輪班執勤，每班2人。
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