物流作業流程
一．商品入庫流程
1.1入庫前準備
1.1.1 倉管員應每天登陸erp系統查詢商品到貨資訊，對到貨資訊進行整理，結合庫區現狀，計算倉庫現有儲存能力，提前規劃和準備到貨商品的庫位；
1.1.2 確定到貨商品的儲存策略，庫存周轉率高的商品應盡量靠近倉庫的出口位置，出庫頻率低、批量小的商品應遠離出貨區；
1.1.3 在途中庫存短缺的商品應與**員提前溝通，以減少不必要的裝卸搬運次數，降低商品的破損；
1.2貨物抵達檢驗
1.2.1貨物抵達後，應檢查司機攜帶的承運商運輸協議，
1.2.2 貨櫃到貨時，應對箱體的外形、櫃號、鉛封號等進行檢查並拍照，開啟箱門後需檢查貨物是否錯位、泡水、大量破損等，發現異狀應進行取證並及時通知上級與承運商聯絡；
1.3卸貨
1.3.1 貨物檢驗完畢後，組織理貨員進行卸貨， 理貨員根據到貨明細仔細核對商品的型號、色號、數量和質量，並將核對結果在明細上標明；
1.3.2 貨物經運輸工具運送至指定儲存位置；
1.4入庫儲存
1.4.1 貨物抵達儲存位置時，依據貨物的屬性、包裝形態和質量等因素選擇貨物堆碼的方式和層數，相同包裝規格商品的堆垛方式和層數應保持一致；
1.4.2 堆垛完畢後，對作業現場進行清理，對殘次商品進行拆包和重新包裝，並對貨垛進行檢查，確保貨物的安全和外形效果良好；
1.5貨物驗收
1.5.1 堆垛完畢後，倉管員應核對貨物數量，並在承運商的單據上簽字確認；
1.5.2 貨物出現大量破損、數量短缺、泡水等異常現象時，都應在承運商的單據上註明並與發貨方聯絡處理；
1.6處理入庫資訊
1.6.1 根據貨物驗收情況在erp系統上收貨；
1.6.2 收貨後及時處理系統上不良品倉裡破損數量；
1.6.3 在垛位上放置相應的貨物堆放卡，完成貨物的入庫。
二．在庫管理流程
盤點流程
2.1 決定盤點時間
2.2 決定盤點方法和範圍
決定盤點是選擇賬面盤點法還是現貨盤點法，同時確定盤點的範圍，是針對庫存現有量全盤或者抽盤；
2.3 盤點人員的組織與培訓
盤點前需先抽調出盤點人員,對盤點制度和盤點方法等進行培訓；
2.4 儲存場所的清理
2.4.1盤點前應對庫內商品進行整理，已驗收入庫的應及時歸入儲存位置，未驗收完畢的應與庫內商品區分清楚，避免混淆；
2.4.2盤點前已審核未提的貨物，超過提貨期限的必須作退貨處理，在提貨期限內的需進行跟蹤，並在盤點時事先說明；
2.4.3對票據、貨物堆放卡進行整理並統一結清；
2.5 現場盤點工作
2.5.1根據確定的盤點範圍和盤點方法列印出庫存盤點表，準備相應工具進入庫區進行盤點；
2.5.2盤點時根據庫存表上的型號、色號找到相應的儲存位置，將貨物堆放卡上結餘的數量填寫在盤點表上，將盤點得到的數量和庫存表的數量進行對比；
2.5.3庫存餘額、貨物堆放卡結餘數量、貨物實數存在不一致時，應在盤點表上進行標明；
2.6 差異原因查詢
2.6.1針對盤點結果和標明的差異數量查詢差異原因；
a.已審未提的在庫存盤點表上註明相應的系統單號和審核日期；超出期限的按公司盤點制度進行處理；
b.已提未審的同樣註明單號和堆放卡上提貨日期，提貨時間在盤點前一天的按公司盤點制度進行處理；
c.貨物破損造成數量差異的在庫存表上標明；
2.6.2 找不出差異原因的，可進行重盤，以防漏盤、重盤和錯盤；
2.6.3 差異原因查詢完畢後，盤點人員與倉管人員在庫存盤點表上簽字確認；
2.7 盤盈、盤虧處理
2.7.1 查詢完所有差異原因後，仍有數量差異的，按公司相關制度進行盤盈或盤虧處理；
2.7.2 財務人員根據盤點結果和公司盤點制度對倉管員的庫存準確性和差異進行統計，對最終盤點結果進行公示和相關人員的獎懲。
三．商品出庫流程
3.1 倉儲部接到商品出庫票後，檢查有無公司出庫專用章，在erp系統上查詢票據上的單號，核對票面資訊與系統資訊是否相同，並將票據審核，蓋章簽字確認。
3.2 理貨員接到出庫票據後，檢查票據是否有倉管員簽字和蓋章，是否已提貨，確認為合格的出庫票據後方可進行發貨；
3.3 理貨員根據票面上商品型號、色號、數量等資訊，尋找商品儲存的位置；
3.4 到達商品庫位後，將發貨日期、發貨數量、結餘數量、發貨單號、發貨人等資訊填寫在貨物堆放卡上，並從垛位上搬下相應的數量碼放在托盤上；
3.5 分揀完畢後，理貨員在票據上方數量一欄上做標記，並將票據放置在指定的存放位置；
3.6 理貨員或叉車司機將貨物運送至指定位置，完成貨物的裝載和出庫。
四．配送作業流程（含tms）
4.1接收訂單
銷售部門將需要配送的客戶的訂單和對應的配送記錄表送至配送部，配送部和銷售部門核對記錄表上的資訊是否一致，並簽字確認；
4.2 訂單處理
4.2.1 劃分送貨區域
配送排程員根據訂單上客戶的送貨位址所在區域的不同進行分組；
4.2.2 計畫送貨時間、確定先後順序
區域劃分完畢後，訂單上要求具體時間的安排在要求時間內送貨，無具體時間要求的，根據區域內送貨量和距離的遠近安排訂單的送貨時間，確定訂單配送的先後順序；
4.2.3 車輛安排
根據前面的配送區域和時間，結合配送部的現有車輛的載重量以及訂單上貨物的資訊（貨物的體積、重量、數量、對運輸的特殊要求等），綜合考慮各方面的因素後，作出最合適的車輛安排；
4.2.4 訂單系統錄入
訂單確定配送的車輛後，在運輸管理系統上「排程管理」中根據配送司機所配送的訂單進行排程並發車確認；
4.3 車輛配載
4.3.1 配送司機接到訂單後，聯絡客戶約定具體送貨時間，憑銷售票據提貨聯和加工產品發放通知單到倉庫或加工廠提貨；
4.3.2 配送司機根據客戶送貨時間的先後順序和貨物數量，合理安排貨物的裝車順序和配送路線；
4.4 配送和貨物簽收
4.4.1 配送司機按照配送路線將貨物送達客戶接收地點，客戶驗貨後在配送的單據上簽字確認；
4.5 回單管理
4.5.1 司機配送完畢後，將客戶簽字的配送單據交至配送部，配送內勤根據司機配送的底聯和收回的單據進行銷單；
4.5.2 配送內勤完成銷單後，在運輸管理系統上「回單管理」中對司機的配送排程單進行簽收，並錄入停車補貼等資訊，便於財務人員對司機運費的核算；
4.5.3 配送內勤將銷單完後的客戶簽收單據進行整理，並在配送交接表上填寫客戶簽收的具體資訊（退貨單號、收款憑證金額等）；
4.5.4 銷售部門將客戶簽收的單據收回，並在配送交接表上簽字確認，完成配送部與銷售部門的交接工作。
五．加工作業流程
5.1 加工部收到加工通知單和加工所需產品的出庫票據後，根據加工通知單上的數量和加工型別，確定加工週期，合理選擇加工廠，並在加工通知單和出庫票據上註明加工廠名稱；
5.2確定加工週期和加工廠後，將加工單上資訊進行登記，如加工單單號、客戶名稱、業務員、下單日期、提貨日期等；
5.3完成加工單資訊的登記後，將出庫單送至倉儲部，加工通知單送至加工廠；
5.4 倉儲部按照出庫流程完成貨物的出庫並將貨物送至指定加工廠；
5.5加工廠根據下達的加工通知單對產品進行加工；
5.6加工週期到達後，委託加工方將加工通知單和對應的票據的收貨聯及結算聯送至加工部；
5.7加工部根據加工通知單單號，在登記的資訊中查詢其所在加工廠，並將單號傳送至對應加工廠；
5.8加工廠根據加工單號核對是否加工完畢，並將核對結果回傳至加工部；
5.9加工部對已加工完畢的單號填寫加工產品發放通知單(三聯)，加工部留存一聯，並將其餘兩聯與加工通知單及對應票據裝訂一起返回委託加工方；
5.10委託加工方將裝訂好的票據送至配送部，配送部按照配送流程安排司機進行配送，配送司機憑加工產品發放通知單到加工廠提取加工產品並配送；
5.11加工廠將司機提貨時簽字的加工產品發放通知單留存一聯，另一聯返回加工部，加工部在登記的資訊中加入提貨司機和提貨時間等資訊，完成加工作業。
六、倉管員作業流程
6.1 工作開始前
6.1.1 開啟倉庫大門、清理工作四周環境、開通辦公裝置等；
6.1.2 通過簡單的早會向理貨員說明昨天的工作狀況，對前一日工作進行總結，對存在問題提出相應的對策，並說明當天的工作安排；
6.1.3 確認工作人員是否已經進入崗位、作業裝置設施是否已準備好；
6.2 工作進行中
6.2.1 隨機確認工作質量
a.確認理貨員是否按照作業標準進行作業；
b.對不熟練者進行指導，在工作中對理貨員進行操作規範的培訓；
c.合理排程人員，改善作業方式；
d.檢查理貨員工作質量，杜絕白幹、瞎幹和野蠻作業；
e.欲改善的部分超出管轄範圍，尋求上級的援助；
6.2.2 隨機確認庫存商品情況
a.檢查庫存商品的存放位置的合理性，占用空間大的少數量商品應及時安排倒垛；
b.按照先進先出原則安排貨物的出庫；
c.通過日常盤點，發現數量差異和破損的，及時進行處理；
d.檢查庫容庫貌，防止貨物的任意擺放；
6.2.3 確保作業進度
a.針對車輛人員未能及時到位情況，及時進行調整；
b.未能及時完成任務時，作相應的緊急對策；
c.工作量高於預定目標，未做好相應準備時，及時進行挽救；
d.合理排程理貨員準時完成裝卸搬運工作；
6.2.4 隨機推行新方法
a.率先執行工作的規章制度，並檢查理貨員的執**況；
b.結合實際情況，加大對作業標準的指導力度；
6.3 工作結束後
6.3.1 確認任務的完成情況
a.檢查額定工作是否已經按時完成；
b.根據現場工作完成情況，決定是否安排加班事項；
c.對當日進出庫票據進行整理，值班倉管填寫值班日誌；
d.清潔工作環境，做好庫房的五防工作；
e.做好第二天的準備工作；
f.關閉所有電源，鎖好倉庫大門；
6.3.2 其他事項
a.參加各種會議，充分發表意見，並記下要點；
b.解決突發事件，必要時緊急聯絡上級，尋求援助；
c.參觀學習其他庫區管理的長處，加以應用；
d.不斷學習提公升自我綜合能力，擬定各種計畫；
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