1.工程概況3
1.1簡介3
1.2裝置主要設計資料3
1.3施工方案簡要說明3
2.編制及施工依據4
2.1設計圖紙4
2.2施工驗收標準及法規4
2.3其他標準及檔案5
3.裝置排版圖及焊縫編號5
4.施工順序5
5.施工方法及技術要求6
5.1前期準備6
5.2材料驗收6
5.3基礎驗收7
5.4封頭組對8
5.5筒節組裝8
5.6筒體組對8
5.7裝置安裝11
5.8人孔、接管及附件安裝13
5.9塔盤固定件安裝14
5.10塔盤安裝15
6.組焊安裝質量控制17
6.1組焊安裝質量控制指標17
6.2檢查測量方法19
7.焊接24
7.1焊接質量管理規定24
7.2現場焊接管理要求24
7.3焊接方法要求24
7.4現場焊接管理著重強調的內容24
7.5焊接操作要求25
7.6焊接接頭質量檢驗專案及要求26
7.7焊接接頭無損檢測26
7.8焊縫返修27
7.9堆焊27
8.壓力試驗27
9竣工驗收31
10安全方面要求32
11機具和輔助材料33
12施工人員安排表34
13附頁-135
14附頁-236
1.工程概況
1.1簡介
120萬噸/年延遲焦化裝置分餾塔（c-7102）規格φ4600/φ5000×57200/（20+3）/（22+3），一類壓力容器，塔體為複合板，材質16mnr+410s,金屬總重260611kg,其中塔內件重量83280kg。塔盤41層，人字擋板6層，集油箱3層，接管114個，保溫支援圈23圈。
1.2裝置主要設計引數（見表1.2）
1.3施工方案簡要說明
1.3.1根據蘭煉廠區運輸條件，管架高度5公尺，兩個筒接組對後（4.
2公尺）無法拉運現場，只有在預製廠預製好單節筒節，在現場分段5段組對，每段約重31噸，高約12公尺。前三段採用200t吊車組對，後兩端採用400t吊車組對。
1.3.2塔內件（塔盤固定件、人字擋板、集油箱）安裝採用立式安裝法，即每段現場安裝合格後，方可組焊塔內件。
1.3.3該分餾塔殼體及接管等主要為複合材料，設計質量要求高，製造、焊接工藝複雜，塔內固定件與殼體連線部位需要做復合層剝離處理，增加了施工難度，加大了施工工作量。
1.3.4分餾塔製作嚴格按施工工藝進行（焊接工藝，鉚工工藝等）施工，檢查管理人員做好本職工作，嚴把質量關。
1.3.5塔的吊裝組對要確保安全，做好安全預防措施。
2.編制依據
2.1設計圖樣
2.1.1 b9103-7-eq2/a1 說明書
2.1.2 b9103-7-eq2/1～20 分餾塔（c-7102）總圖
2.1.3 b9103-7-eq2/21～35 分餾塔塔盤裝配圖
2.1.4 重設b-6512/明壓力容器內部單層堆焊技術條件
2.1.5 bceq-8908/2 不鏽鋼複合板容器焊接節點圖
2.1.6 bceq-8913/1 保溫支援圈
2.1.7 sdeq4217塔頂吊架
2.2施工驗收標準及法規
2.2.1 gb150-1998 《鋼製壓力容器〉〉
2.2.2 jb4710-1992 《鋼製塔式容器〉〉
2.2.3 jb/t4709-2000 《鋼製壓力容器焊接規程〉〉
2.3其它標準及檔案
2.3.1 jb1205-2001 《塔盤技術條件〉〉
2.3.2 jb4730—94 《壓力容器無損檢測〉〉
2.3.3 q/laj.2002 《筒體製造工藝規則〉〉
2.3.4 q/laj.2003 《容器、塔器製造工藝規則〉〉
2.3.5 q/laj.2006 《壓力容器壓力試驗和氣密性試驗工藝規則〉〉
3裝置排版圖及焊縫編號
3.1裝置排板圖
3.2 焊縫編號圖
4施工順序
4.1參加設計交底→施工圖會審→方案編制→材料計畫→材料檢驗→工裝、檢驗裝置準備→當地勞動部門報審→技術交底→號料及標記移植→落料→鉋坡口→拼板組對→拼板焊接→二次號料→滾圓→焊縱縫→校園→檢查→基層探傷合格→堆焊→檢查合格→裝車拉運現場→試板理化實驗→組對筒節→環縫焊接→檢查基層探傷→堆焊→檢查合格→裝置開孔→接管組裝→畫支承圈基準圓→畫塔盤安裝線→支承圈安裝→受液盤安裝→降液板與支承圈組對→降液板與塔壁組對→塔盤安裝→檢查驗收→裝置清潔→封閉人孔→試壓→吹掃→竣工驗收→交工檔案交付建設單位
4.2預製廠預製時每節筒體由二塊鋼板對接圈制，並校園，每二節筒節組焊成一段後運至現場組裝，超過2.1公尺的單筒節運至現場組裝。
4.3現場按編號自下而上分段組對。
5組焊安裝主要施工方法及工藝要點
5.1準備工作
5.1.1平台準備
①根據現場條件和組對施工需要，平台尺寸確定為8000mm ×8000mm.
②平台地面應處理平整碾實。水平度允許偏差為1mm。採用h400型鋼和20mm鋼板鋪成，預留出入口，找正、墊平、點固。確保在重壓下牢固、不變形。
③組裝胎面製作，水平度允許偏差為1mm。（畫圖表示）
5.1.2工卡具、樣板準備
5.1.3墊鐵準備
5.2零部件、半成品檢查驗收
5.2.1零部件、半成品在現場組裝前應由施工單位會同專職檢查人員驗收合格，方可投入組裝。
5.2.2零部件、半成品必須具有以下出廠技術檔案：
①裝箱單
②壓力容器產品質量監督檢驗證書
③產品質量證明檔案
④其他證明檔案
5.2.3按裝箱單進行數量請點查收。
5.2.4外觀檢查。包括表面質量、變形、鏽蝕、破損等。
5.2.5對照圖紙或標準進行性狀尺寸的測量檢查。特別是現場組裝的零部件和半成品，其有關裝配尺寸應精確測量，做好記錄。
5.2.6檢查中發現質量問題，要分析原因，並聯絡有關單位商定處理解決辦法。
5.2.7零部件半成品應按指定地點存放，專人保管，防止丟失損壞。
5.3基礎的檢查驗收
5.3.1檢查驗收的基礎應由施工單位提交的交驗單，交驗單應由檢查部門的簽字蓋章，證明基礎符合要求，質量合格，並應有監理單位的確認簽字。
5.3.2提交驗收的基礎，應有中心線和標高測量標記的畫線。
5.3.3按設計圖樣對基礎進行測量檢查。允許偏差應符合表5.3.3的規定。
混凝土基礎的允許偏差表5.3.3
5.4封頭組裝
5.4.1分餾塔dn5000的封頭分兩片，在預製廠組對，組對時設定封頭組裝胎具或其它支撐定位構件。
按排版圖，將封頭瓣一次就位，用工卡具使兩瓣緊靠定位板和胎具，調整對口間隙和錯邊量。
5.4.2封頭組裝後，應檢查測量組裝質量，包括對口間隙，對口錯邊量、稜角度、圓度等，符合要求後方可焊接。封頭組裝質量指標見表6.1。
5.4.3封頭組對後縫焊接前，用5塊δ=30mm圓弧板在封頭外進行加固，埠採用φ108*5鋼管「公尺」字形撐加固，鋼管與封頭接觸處採用l=500mm, δ=20mm圓弧板。
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