附件：1.翼板、腹板的下料：
1.1由於定長進料，原則上箱型柱的翼板、腹板不拼接。
1.2但尺度超長或不得已時，凡長度要拼接的翼腹板料，必須先埋弧自動焊拼接，並經無損探傷合格，矯平拼縫後，方可下料。
1.2.1 鋼板拼接加工坡口形式見圖3.1，拼接時，焊縫應能避開柱節點位置，宜在節點區隔板上下500mm以外。
圖3.1
1.2.2翼腹板的拼接縫必須互相錯開200mm以上。
1.2.3所有拼接焊縫為一級焊縫，應100%探傷，超探（ut）i級合格。
1.3對於每張鋼板的排版，若下四塊板時，盡量中間兩塊為翼板，兩側各一塊為腹板，兩側最外邊應保證各10mm以上的割去量。
1.4對於柱翼腹板的下料，應用數控直條切割機切割。對於每一直條的兩邊，必須同時切割，且應一次切好，以免造成彎曲和切割缺口等。
圖3.2
1.5切割時除保證幾何尺寸外還要保證切割的垂直度，不應有缺菱和崩坑。
1.6對於每塊翼腹板長度，應酌放餘量（包括加工餘量，焊縫收縮餘量等），現規定為50mm。
1.7數控切割的氣割縫寬度一般為：
板厚 δ≤32mm時，為2mm。
32mm時，為3mm。
排版時，應考慮留出割縫量。見圖3.2
1.8考慮到焊後寬度方向的收縮，箱型柱腹板、翼板的下料寬度取正公差0～2mm，不得取負公差。
1.9檢查並調平、調直所有板料的平面度，直線度後，用半自動氣割機對翼腹板的兩側進行坡口加工。鈍邊、坡口角度應按圖紙要求。一般推薦如下：
1.9.1翼、腹板厚度為16≤δ≤30時，如下圖3.3、3.4。
1.9.2翼腹板厚度δ＞30時，如下圖3.5、3.6，在保證脱渣容易的情況下，可選用較小的坡口角度。
1.9.3開坡口一般分兩次進行。
第一次對半熔透部分進行開坡口。第二次一般在節點上下600mm部分進行全熔透坡口加工。兩次加工的範圍應從板端為基準，劃線分段確定。
第二次加工部分要注意，坡口氣割見圖示3.5。
1.10若先焊電渣焊，後焊四角焊，則在坡口切割後，還需在腹板兩側，劃出電渣焊孔的位置及尺寸，然後手工氣割。注意，以封板端為基準劃線，位置必須正確。
1.11除淨所有割渣、氧化皮或銑削毛刺等。
1.12檢驗翼、腹板的長度、寬度、鈍邊、坡口角度等均需符合要求。
2.隔板（包括柱端封板，工藝隔板）的下料：
2.1箱型柱隔板數量多，形狀規則。其尺寸、形狀的精度直接影響箱型柱的質量，而根據公司目前的裝置情況，經過努力，是能夠滿足要求的。
因此，下料時，必須保證每塊隔板的尺寸、形狀符合要求。
2.2用數控直條切割機氣割隔板直條，而後再橫向用半自動氣割機切割成單塊隔板。
2.2.1隔板的長、寬尺寸，下料時可按0～+1mm公差執行。
2.2.2隔板的四角應方正，所以兩對角線長度的誤差應控制在0～+1.5mm內。
2.3隔板實際尺寸的確定見圖3-9： 2.3.1：隔板厚度≤20mm時
b1：隔板實際寬
l1：隔板實際長
b：兩翼板間距離
l：兩腹板間距離，一般 b=l
電渣焊孔橫截面長：15或20mm，
寬：δ，
δ：隔板與腹板間的間隙，
b：襯板條的寬度。
圖示3-9a雙面電渣焊隔板尺寸的確定
圖示3-9b單面電渣焊隔板尺寸的確定
圖示3-10
2.4用半自動氣割切割坡口，坡口尺寸如下：
2.4.1要求全熔透、進行探傷的隔板焊縫的坡口為單v形坡口，背面應加co2 焊用的襯板條，如上圖3-10。
隔板兩端和電渣焊墊板搭接處不開坡口，因此需切割坡口的長度l2=b1－60或b1－50。（前者為電渣焊孔截面長20mm時，後者為25mm 時） 如圖3-11：
圖示3-11 隔板坡口
2.4.2不要求全熔透的柱端板採用單面
坡口如圖3-12。
2.5隔板中心有孔時，可用數控切割或
圓規氣割圓孔（灌混凝土用），孔
必須位於板中心，並應先劃線，定
中心，不得割偏。如上圖3-11
圖示3-12
2.6工藝隔板可不開坡口，其四角可剪去，以減少焊接量。板厚一般為δ=12mm。
2.7除淨所有割渣及毛刺等
3.墊板、襯板條、連線板、耳板、工藝支撐等的下料：
3.1用直條或半自動氣割隔板兩側的電渣焊墊板及剪下上下側的襯板條、連線板、耳板等。墊板長度尺寸必須保證，其公差為0～+1mm。兩端面不得偏斜，以防電渣焊時漏夜。
3.2在平台上平整墊板、連線板、耳板，不得彎曲不平。校直全熔透四角縫下的襯板條，襯板條應很平整，互成直角。
3.3對電渣焊用的隔板、墊板及co2氣保焊用襯板條的一邊，在端麵銑床上刨平，以保證安裝時，能分別緊貼兩翼板和兩腹板。
3.4凡隔板間距≥3m時，為防止變形，其內應加焊工藝隔板和支撐，支撐材料可用
φ88.5x4焊接管。支撐鋸割下料時，必須保證長度正確，端麵平整，其長度誤差
可為－2～0mm之間。平面度誤差為1mm。
3.5除淨所有的切割渣及鋸割毛刺等。
四、隔板、墊板、襯板條的組裝
4.1為保證隔板組四角為90°且長度尺寸保證一致，必須使用靠模裝配。為此隔板、墊板、襯板條的裝配應在靠模機上進行。如圖4.1
4.2靠模兩直角邊為固定側，另兩直角邊為活動側，根據隔板尺寸的不同及取出方便， 可調節活動側。
4.3隔板、墊板、襯板條組裝前，必須將油、鏽、氧化皮、水等清理乾淨，方可開始組裝。
4.4將電渣焊墊板二塊放入靠模內側，且將平直面、即加工面朝外側，緊靠靠模的邊緣。
4.5然後將隔板放於其上，使隔板位於框內中心，坡口面朝下。為定位方便，上下左右各製作兩塊相同的活動定位塊，使其緊靠靠模的邊緣。
左右墊板活動定位塊的寬度為電渣焊的長度（即20㎜或15㎜）。上下襯板活動定位塊的寬度為腹板間的間隙寬（5～6㎜）。
4.6夾緊模子，當四角有出氣孔時，可在其內隔板下面二墊板點焊在一起，無孔時，則暫不焊。
4.7再將另二塊墊板放於隔板上面兩側，二襯板條放於隔板上下端二墊板之間。其平直面、即加工面均朝外側，僅靠靠模邊緣。
4.8夾緊模子，將隔板上二墊板、二襯板條與隔板分段點固、焊接。（每段30㎜，3段），板間應緊貼、平整，間隙要〈0.5㎜。
4.9翻轉180°，將隔板下面的二墊板重新放置於隔板上面，進行分段點固、焊接，保證板間間隙〈0.5㎜。間隙〉0.5㎜時，必須進行焊補。
4.10點固及焊接用焊條應與母材相匹配。
j506（e5016），φ3.2、φ4.0焊條
4.11除淨焊渣、飛濺、毛刺。
4.12取出點固好的隔板組，檢查尺寸及四角是否垂直，合格後，方可批量生產。並經常抽查靠模及隔板組尺寸，以及走形。組裝好的隔板如下圖4.2並應符合下列要求：
l1+δl1、l2+δl2，
0〈δl〈1㎜
|l3-l4|， 〈1.5㎜
l1⊥l2 〈1㎜
五、u型柱的組裝、焊接
5.1將一翼板①吊至阻力機上，作為翼板進行組立。
5.2以柱端板側為基準，劃出3～5㎜作為端麵加工量，然後作為端麵基準線。
5.3以端麵基準線為基準，劃出內隔板②（包括工藝隔板或支撐）的縱向、橫向位置線，如下圖5.1。
圖5.1 組裝下翼板和內隔板
5.4在下翼板安裝隔板處，如有油、鏽、水等汙垢，必須清理乾淨。
5.5裝配、點焊各隔板②及柱端封板等，封板三面開k形坡口，一面開單面坡口，該坡口與上翼板相連，坡口側朝柱外。
5.6將電渣焊孔中心的縱向位置線引出至翼板邊緣，做上標記a。
5.7用直角尺檢查測量，使各內隔板與下翼板垂直，隔板兩側的墊板均應點固並應緊貼翼板面。若間隙〉0.5㎜時，應進行手工焊補。
5.8點固、焊接用焊條為：
j506（e5016）φ3.2、ф4.0焊條
5.9以柱端板側為基準，將二腹板吊至內隔板兩側，兩腹板的坡口面均朝外，如下圖5.2：
5.10利用組立機的定位夾具從基準端開始，將兩腹板從一端至另一端貼緊隔板襯條邊緣。並用手工焊將二腹板③、④與內隔板組的墊板、襯板點固，且要使間隙〈0.5㎜，焊條同前。
5.11根據下翼板上的標記a及隔板上側電渣焊槽，將隔板上下電電渣焊孔的中心縱向位置引至二腹板上，用角尺將線劃出。
5.12當隔板間距離〉3m以上時，其中間的兩腹板間應加裝工藝隔板或支撐（支撐可用φ88.5×4的焊接管），以防變形。
5.13下翼板與二腹板的點固要區別對待。不要求全熔透的，可在箱體內直接點焊。要求全熔透的部分，因內側要點襯板條，故不能在內側直接點固，應先安裝襯板條後，再點固。
5.14在u型柱槽內，要求全熔透的柱段上，兩腹板上下側要封短貼角點焊襯板條-8×30×l。（l為各段襯板條的長度，應根據圖紙確定），下側要求襯板條兩面分別與腹板、翼板貼緊，然後點固，間隙〈0.
5㎜，再間斷焊接。上側要求襯板條一面與腹板貼緊，另一面與腹板上邊緣最外側齊平（應有3～4㎜間隙），貼合面間隙〈0.5㎜。
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