在迴圈過程中，是以總撓度的變化作為判定條件的，而總撓度是通過求各節臂的撓度和轉角來求得的，撓度和轉角的計算公式通過實際模型用材料力學公式推導求得。
3.進行強度、區域性穩定性校核
用非線性迭代方法求得了各危險截面的彎矩、橫向力和軸向力，由此則可以求出吊臂截面上各點的應力值。嚴格按照起重機設計規範gb/t3811的有關內容，進行吊臂區域性穩定性和強度的計算，並用各自的許用應力進行校核。有限元分析計算
1.有限元模型建立
有限元模型的建立，既要如實反映結構特徵，又要盡量降低模型的複雜程度，本著這一原則，我們對吊臂進行了簡化。因為吊臂主要受壓彎作用，我們用梁單元beam181建模。按實際各節臂的臂長、搭接長度、滑塊位置畫線，然後將先前建立各節臂二維截面屬性賦給各節臂。
吊臂頭部和滑輪都進行了簡化處理。對模型進行定義單元型別、材料屬性等，然後進行網格劃分。
2.載入和新增約束
按實際受力進行分解後載入到吊臂，包括吊重軸向和橫向分解力、鋼絲繩拉力和重力等。臂與臂之間耦合了x、y、z三個方向的自由度，並對吊臂後鉸點處進行了約束，除了y方向的自由度不約束外，其它5個自由度都進行了約束，另外對變幅油缸下鉸點和鋼絲繩也進行了約束。載入約束後，用通用求解器進行求解，得出計算結果。
3.計算結果與有限元計算結果比較
選取兩種工況進行比較，一種是全伸臂，即臂長為44.2m,仰角79°，吊重為10t,起公升滑輪組倍率為3的情況；另一種是第一節油缸全伸，二節油缸伸1/3,即臂長為27.5m,仰角79°，吊重為20t,起公升滑輪組倍率為4的情況比較結果見表1、表2所示。
通過比較可以發現，非線性計算方法和有限元模擬兩者得出的結果相近，說明本計算結果準確。
實驗驗證
在現場進行實驗驗證時，需要有選擇的採用在吊臂上貼電阻應變片來測量吊臂的應變，應變片布置跟程式計算所選危險截面上的各點一致實測結果與計算結果比較見表3,最大誤差不超過20%,考慮到實際測試過程中風載、砝碼重量、臂架上翹量、應變片位置的完全準確性等等各種誤差因素的累加，計算結果與實測結果可接受，表明程式計算結果真實可靠，對設計研發提供很大幫助。
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