摘要塑料是以樹脂為主要成分的高分子有機化合物,樹脂可分為天然樹脂和合成樹脂兩大類,塑料大多採用合成樹脂.塑料製件之所以能得到廣泛應用,是由於它們本身具有的一系列特殊優點決定的.塑料工業是新興的工業,是隨著石油工業的發展應運而生的,目前塑料製件幾乎已經進入一切工業部門以及人民日常生活的各個領域.
塑料工業又是乙個飛速發展的工業領域.我國的香港與深圳等地區,其模具工業主要是從事塑料模具的製造與塑料製件的生產.在江蘇省、浙江省、上海市及其以南地區，尤其在浙江省從事塑料模具的製造與塑料製件的開發的個體企業也日益增多。
本設計說明書對塑料模具設計的各種成型方法，成型材料的設計，成型，成型零件的加工工藝（主要有線切割，電火花加工，數控車床，加工中心），主要設計引數的計算，產品缺陷及其解決方法，模具總體結構設計及零部件的設計較詳細的做了介紹。綜上所述，塑料成型工業在基礎工業中的地位和對國民經濟的影響顯得日益重要。
關鍵詞：模具結構、澆注系統、加工工藝。
型腔的數量是由長方給定的，為「一出二」即一模兩型腔，他們已考慮了本產品的生產批量（大批量生產）和自己的注射機型號。因此我們設計的模具為多型腔的模具。
考慮到模具成型零件和抽芯結構以及出模方式的設計，模具的型腔排列方式如下圖1.1所示：
由於塑料外觀質量可靠要求高，尺寸精度要求一般，且裝配精度要求高，因此我們設計的模具採用多型腔單分型面。
一般工廠的塑膠部都擁有從小到大各種型號的注射機。中等型號的佔大部分，小型號和大型號的佔一小部分。所以我們不必過多的考慮注射機型號。
具體的模具廠方提供的注射機型號和規格等引數如下：
注射量：125g
鎖模力：500t
模板大小：330x440㎜
拉桿內間距：280x250㎜
開模距離：220㎜
模具定位孔距離： 55㎜
噴嘴球半徑：sr20㎜
螺桿轉速（r/min）:20～30
注射壓力/mpa:：80～130
根據塑件（abs）面積尺寸計算鎖模力、注射量如下：
– 熔融塑料在分型面上的張開力，n
-注射機的額定鎖模力，n
a - 單個塑件在模具分型面上的投影面積。
- 澆注系統在模具分型面上的投影面積。
p-塑料熔體對型腔的成型壓力，mpa，其大小一般是注射機的80%，
abs密度ρ=1.02g/
a=2×28×2+2×76=264
=28×72-3.14×=2016-33=1983
=p(na+)<
=(64-104)(2×264+1983)
=160.704-261.144kn<450kn
v=80×72×28-76×68×28+(76-6.5) ×68×2+20×3+2×2×2
=161280-144704+10268+68
=26912
經過驗算，此注射機適用。
如何確定分型面，需要考慮的因數比較複雜。由於分型面要受到塑件在模具中的成型位置，澆注系統設計、塑件的結構工藝性及精度。塑件位置形狀以及推出方式、模具的製造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型麵時應綜合分析比較，從幾種方案中優先選出較為合理的方案。
選擇分型麵時一般應遵循以下幾個原則：
1）分型面應選在塑件外形最大輪廓處
2）便於塑件順利脫模，盡量使塑件開模時留在動模一邊。
3）保證塑件的精度要求。
4）滿足塑件的外觀質量要求
5）便於模具加工製造。
6）對成型面積的影響。
7）對排氣效果的影響。
8）對側向抽芯的影響。
其中最重要的是第五和第八點。為了便於模具加工製造，應盡量選擇平直分型面加工易於加工的分型面。把分型面放在a-a處有利於塑件的脫模。
大大簡化了動模鑲塊、動模型心的加工，由於塑件收縮會包在動模型芯上和移模架的運動衝擊，製品便可自動脫落或手動取出。
綜合考慮以上各方面因素決定分型面位置如圖3.1所示：
. 澆注系統的作用是將塑料熔體順利的充滿到行腔各處，以便獲得外型輪廓清晰，內在質量優良的塑件。
因此要求衝模速度快而有序，壓力損失小，熱量散失少排氣條件好，澆注系統凝料易於與塑件分離或切除，且在鑄件上留下澆口痕跡小。
在設計澆注系統時，首先選擇澆口位置的選擇恰當與否，將直接關係到鑄件的成型質量及注射過程是否能順利進行。流道及澆口位置的選擇應遵循以下原則：
1） 設計澆注系統時，流道應盡量少彎折，表面粗糙度為ηm-1.6ηm
2） 應考慮到模具是一模一腔還是一模多腔，澆注系統應按型腔的布局設計，盡量與模具中心線對稱。
3） 單型腔塑件投影面積較大時，在設計澆注系統時，應避免在模具的單面開設澆口，不然會造成注射時模具受力不均。
4） 設計澆注系統時，應考慮去除澆口方便，修正澆口時在塑件上不留痕跡。
5） 一腔多模時，應防止將大小懸殊的的塑件放在同一模具內。
6） 在設計澆口時避免塑件熔體填充過程中不致產生塑料熔體渦流、紊流現象，使型腔內的氣體順利排出模外。
7） 在滿足成型排氣良好的前提下，要選擇最短的流程，這樣可以縮短填充時間
8） 在設計澆口時，避免塑料熔體直接衝擊小直徑型芯及嵌件，以免產生彎曲、折斷或異位。
9） 在成批生產塑件時，在保證產品質量的前提下，要縮短冷卻時間及成型週期。
10） 若是主流道型澆口，因主流道處有收縮現象，若塑件在這個部位要求精度較高時，主流道應留有加工餘量或修正餘量。
11） 澆口的位置應保證塑料熔體流入型腔，即對著型腔中寬暢、厚壁部位。
12） 盡量避免使塑件產生熔斷痕，或使其熔斷痕產生在塑件不重要的部位
4.2.1主流道的尺寸
主流道是一端與注射機噴嘴相接觸另一端與分流道相連的一段帶有錐度的流動通道。主流道錐度為2°-6°，小端前面是球面，其深度為3-5mm先端直徑比注射機直徑大0.5-1mm，因此要求主流道球面半徑比噴嘴球面大1-2 mm流道的表面粗糙度ra﹤8.
4.2.2主流道襯套的形式
主流道小端入口與注射機噴嘴反覆接觸，屬易損壞，對材料要求較嚴，因而模具主流道部分常設計成可拆卸更換的主流道襯套形式（俗稱澆口套）以便有效的選用優質鋼材單獨進行加工和熱處理。澆口套都是標準件，只需要去買就行了。常用澆口套分為有托澆口套和無託澆口套兩種，下圖為前者，有托澆口套用於裝配定位圈。
澆口套的規格有12、16、20，等幾種。由於注射機的噴嘴半徑為10，所以澆口套為r=10。
如下圖4.1所示為澆口套的剖面圖：
圖4.1澆口套剖面圖
4.2.3主流道襯套的固定
因為採用的有台階的澆口套；所以用定位圈配合後固定，在模具的面板上。定位定位圈是標準件，外徑為55mm，內徑為20 mm，具體固定的形式如下圖4.2所示：
在多型腔或單型腔多澆口（塑件尺寸大）時應設定分流道，分流道是指主流道末端與澆口之間塑料溶體的流動通道。它是澆注系統中熔融狀態的塑料由主流道流入型腔前，通過截面積的變化及流向變換以獲得平穩流態的過渡段，因此分流道設計應滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態並在流動的過程中壓力損失盡可能小，能將塑料溶體均勻的分配到各個型腔。
1）主流道是圖（4.4）中定模下水平的流道
為了便於加工幾凝料脫模，分流道大多設定在分型面上，分流道截面形狀一般為圓形及矩形等，工程設計中常採用梯形截面加工工藝好，且塑料熔體的熱量散失流動阻力均不大，一般採用以下經驗公式可卻其截面尺寸：
b=0.264 式（1）
h=b式（2）
式中b---梯形大底邊的寬度（mm）
m---塑件的重量（g）
l---分流道的長度（mm）
h---梯形的高度（mm）
該式的選用範圍為塑件壁厚在3.2 mm以上，塑件質量小於200g且計算結果應在3.2—9.
5 mm範圍內才合理。本多用工具燈後蓋的體積為26912 mm，質量大約為28 g，分流道的長度預設計成40 mm且有2個型腔，所以
b=0.2654=7.06取b為8mm
h==5取h為5mm
梯形小底邊寬度取6mm，其側邊與垂直與分型面的方向約10°，另外由於使用了定模板（即我們所說的定模和中間再加的一塊板，分流道必須做成梯形截面，便於分流道凝料脫模。
實際加工時，常用兩種截面尺寸的梯形流道，一種大型號，一種小型號。如下圖4.3所示：
（2）分流道的表面粗糙度
由於分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料溶體的流動狀態較為理想，因而分流道的內表層粗糙度ra並不要求很低，一般取1.6左右即可這樣表面稍不光滑，有助於塑料熔體的外層皮層堅固，從而與中心部位的熔體之間產生一定的速度差，以保證熔體流動時具有適宜的剪下速率和剪下熱。
實際加工時，用銑床銑出流道後，少為省一下模，省掉加工紋理就行了。（拋光：製造模具的一道很重要的工序，一般配備了專業的拋光工，即用打磨機，砂紙，油石等打磨工具將模具型腔表面拋光，磨亮，降低型腔表面粗糙度。
）3）分流道的布局形式
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