可行性報告****鋼結構****
新建年產8000噸輕鋼結構生產線專案可行性研究報告
一、專案概況：
****鋼結構****是由自然人出資註冊成立的有限責任公司，現擬建乙個年產8000噸鋼結構建築材料的專案。總投資1500萬元，預計年加工鋼結構材料8000噸，年銷售收入5000萬元，年產生利稅約500萬元，需要徵用土地約20畝。
二、市場**與建設規模
國內鋼結構的發展，已逐漸步入成熟階段。而江浙地區作為國內鋼結構發展最早的區域，已形成成熟而完備的產業鏈細分和市場格局，技術和管理都有著深厚的沉澱，在此地投資建設鋼結構生產線，擁有其它區域不可比擬的管理、技術、**、渠道及配套服務等優勢。
在各大鋼構公司均將戰略重心向橋梁和重鋼轉移的當前，投資建設適度規模的以輕鋼生產為主的鋼構專案，正可彌補大型鋼構公司撤出後留下的市場空白。
根據目前情況，建設專案也應與之相匹配，建議所上專案總體定為年加工鋼結構材料八千噸，銷售市場以本地及周邊區域為主，外地專案在綜合考量的情況下，可委外加工和管理。根據公司目前擁有的管理和技術力量，公司在市場的開發上應以高質量占領市場，市場份額應達到目標市場總量的百分之五，並逐步括大。
三、原材料及能源**
建設鋼結構材料主要以鋼材與型材相結合，目前市場**比較充足，從發展角度考慮不會有**不足的問題，只會有**的波動，這可以從市場調劑來解決。
建設該專案主要能源是電力，該專案用電不大，建設年生產八千噸鋼結構所用電力為300kw，按杭州地區的電力**情況不會有困難。
四、建廠條件和廠址概況
目前建廠初步定在該處面積約為二十畝，這裡的交通比較便利，對工廠所需材料和產品運輸都比較便利，該處土地比較平整，便於盡快施工。
五、建設專案技術方案
該專案以生產鋼結構用鋼材為主，技術上沒有太大的難度，公司擁有自己的管理和技術團隊，已進行工廠車間的設計，鋼材流水線作業為主自動焊流水工藝為主，彩板生產工藝以薄板快速擠壓，冷壓校正的生產工藝，設計生產線一條，該技術工藝成熟，具有節能、快捷、靈活的特點。
六、鋼結構件的製作方法
a、鋼結構件生產工藝流程如下：
（1）原材料檢驗
鋼柱、梁材質為q345-bf鋼，其它構件材質為q235-bf鋼，均為甲供材料。材料進廠時，必須附有材料質檢證明書、合格證（原件）。並按國家現行有關標準的規定進行抽樣檢驗，保證專案為材料屈服點和五大元素含量，檢驗結果與竣工資料一起存檔待查。
表面檢驗：鋼材表面有鏽蝕、麻點和劃痕等缺陷時，其深度不得大於該鋼材厚度負偏差的1/2，鋼材表面鏽蝕等級應符合現行國家標準《塗裝前鋼材表面鏽蝕等級和除鏽等級》的規定。
（2）下料
構件下料按放樣尺寸號料。
放樣和號料應根據工藝要求預留製作時焊接收縮餘量及切割邊緣加工等加工餘量。
氣割前將鋼材切割區域表面的鐵鏽、汙物等清除乾淨，氣割後應清除熔渣和飛濺物。不應有明顯的損傷劃痕，鋼板不平時應預先校平後再進行切割。翼緣板、腹板需拼接時，應按長度方向進行拼接，然後下料。
構件上、下翼板，等截面的腹板採用自動直條火焰切割機進行下料，變截面腹板採用半自動火焰切割機下料。
下料過程嚴格執行工藝卡，減少切割變形，確保質量。標識清楚，割渣必須清理乾淨。
下料後，由專職質檢員對構件進行檢測。檢測工具：捲尺、平台、塞規。
依據工藝要求，進行焊縫坡口處理，坡口表面須清理乾淨，下料後各構件須堆放平整。
(3) 組立
構件組立在全自動組立機上進行。
組立前須核實待組立件與設計圖紙是否相同，並檢驗co2氣體的純度，焊絲的規格、材質。
先將腹板與翼板組立、點焊成「t」型，再點焊成「h」型，點焊採用co2氣體保護焊。
腹板採用二次定位，先由機械系統粗定位，再由液壓系統精確定位，保證腹板對中性。
組立後由專職質檢員對構件進行檢測，檢測工具：捲尺、角度尺、塞尺。
構件組立後，須堆放平整，工序轉移過程中慢起慢放以減小構件變形。
（4）焊接
焊接工序是本工藝流程的一道重要工序，應嚴格控制焊接變形、焊接質量。
焊接在自動龍門埋弧焊機上進行，操作人員必須經過培訓，持證上崗。
焊接所用的焊絲、焊劑必須符合國家規範和設計要求，焊劑使用前應按要求烘烤。根據鋼板的厚度，選用焊接電流、焊接速度、焊絲的直徑，根據材質選用焊絲的材質和焊劑的牌號。
焊接前由技術人員制定焊接工藝卡，並在第一次碼施焊後對焊接工藝進行評定，根據評定報告修改焊接工藝卡，直到滿足各項要求。
焊接人員須嚴格按照焊接工藝進行焊接。焊接時採用引收弧板，不得在焊縫外母材上進行引弧。
焊接後由專職質檢員對焊縫進行超聲波探傷，不得有未焊透、夾渣、裂紋等缺陷。焊縫外觀不得有氣孔、咬邊、偏焊等超差缺陷。如有上述缺陷，必須用碳弧氣刨或角向磨光機將缺陷徹底清除後再補焊。
焊後工件須有序堆放，以減小變形。
（5）變形矯正
本工程焊接變形矯正在翼緣矯正機和壓力機上進行：翼板對腹板的垂直度在翼緣矯正機上矯正，根據腹板和翼緣板的厚度選擇矯正壓力和壓輥的直徑。撓度矯正在壓力機上進行。
區域性彎曲、扭曲用火焰校正，緩冷、加熱溫度根據鋼材效能選定但不得超過900℃。工人必須持證上崗。
矯正後，由專職質檢員檢測有關引數，檢測工具：捲尺、平台、游標卡尺。構件各項引數允許偏差如下：
若遇構件變形較大難以矯正的構件，及時反饋給技術人員，由技術人員對焊接工藝卡進行評定，重新編制工藝卡，以減少焊接變形。
（6）端頭板、肋板、牆託、檁託製作
端頭板厚度一般在12.00mm以上，又因數量較大，選擇使用仿形火焰切割機進行下料。牆托板、檁托板用剪板機下料。
切割前將鋼材切割區域表面的鐵鏽、汙物等清除乾淨，氣割後清除熔渣和飛濺物。切割後，端頭板長度、寬度誤差必須在規範允許偏差內。
端頭板磨擦面採用砂輪打磨，磨擦面打磨範圍不小於螺栓孔直徑的4倍，打磨方向宜與構件受力方向垂直。處理後的摩擦面按批做抗滑移係數實驗，摩擦係數不小於0.35。
端頭板連線螺栓孔和牆託、檁托板孔用在數控鑽床上加工，以確保端頭板的互換性以便於安裝。鋼架所有聯接副的端頭板應進行配鑽，並打鋼印標記。
肋板採用剪板機下料（厚度大於12mm採用火焰下料），並切角25×25mm，以便於肋板焊接。
本工序由專職質檢員對構件進行檢驗，檢測工具：捲尺、游標卡尺、角度尺。
（7）鋼柱、屋架梁製作
將矯正好的h型鋼在放好線的平台大樣上進行端頭板切割、修整，並將腹板、翼緣板按規範要求開坡口。採用端頭切割機進行切割，切割尺寸依據設計檔案和施工工藝卡進行控制，切割端麵與h型鋼中心線角度要嚴格控制，檢測後如超出規範允許偏差範圍，必須修整。
端頭板、牆託、檁託、肋板點焊時，確保端頭板與h型鋼中心線吻合，位置尺寸準確，嚴格控制偏差。點焊工作在專用胎具上進行，以便進一步控制端頭板、牆託、檁托板與「h」型鋼的角度。
焊接前，在烘烤箱內將焊條按規定的溫度和時間烘烤，隨取隨用。在工位上焊接時應將烘烤好的焊條放在手提式保溫桶內100～1500c保溫。焊接採用手工對稱施焊，嚴格按施工工藝卡進行焊接，焊後將焊渣清理乾淨，並打上焊工編號待查。
焊接成形後的構件，用搖臂鑽或磁力鑽製孔，由專職檢測員對端頭板焊縫做無損檢測，超出規範要求，須進行修整，並將檢驗報告歸檔。
（8）試拼裝
所有鋼立柱、屋面梁在出廠前必須在自由狀態經過試拼裝。測量試拼裝後的主要尺寸，消除誤差。預拼裝檢查合格後，標註中心線，控制基準線等標記，必要時設定定位器。
預拼裝記錄須整理成資料,已備安裝用。
（9）拋丸除鏽
本工程防腐要求較高，所有鋼構件均採用全自動拋丸機進行噴丸除鏽，表面應達到sa2.5級。
拋丸除鏽後，構件應在4小時之內進行噴漆保護，噴漆為環氧富鋅塗料，二道底漆。再刷氯化橡膠面漆兩度。上一道油漆完全乾後，方可噴下道漆，最後噴防火漆。
油漆厚度必須達到設計要求。所有端頭板，底板均不能噴漆，並加以保護。塗料必須有質量證明書或試驗報告。
(10) 複檢、編號、包裝、發運
各工序完工後，對構件進行全面檢測，測量資料整理成資料存檔，合格品發放合格證並編號。
ｂ、屋面檁條、牆面檁條生產製作工藝流程
(1) 原材料檢驗
原材料必須附有質檢證明書、合格證（原件），並按國家現行有關標準進行理化試驗，檢驗資料存檔待查。
(2) 下料
依據設計尺寸用開卷機下料，剪下面應平整。
下料後，由專職質檢員進行檢驗，採用捲尺和游標卡尺檢測，並整理檢驗記錄。
（3） 軋制成形
構件在檁條成形機上軋制成形，在衝床上沖孔。成形檁條進行嚴格檢測，各項引數整理成資料，當誤差超出允許範圍時，須立即對機器進行調整。各項引數合格後進行批量生產。
（4）表面除鏽、噴漆
檁條均採用拋丸機進行噴砂除鏽，表面達到sa2.5級，拋丸除鏽4小時內進行噴漆保護，採用防腐塗料。二道底漆，構件油漆完全幹後方可噴下道漆，最後噴防火漆。
油漆厚度必須達到設計要求。防腐塗料必須有質量證明書及試驗報告。
（5）編號、包裝
本構件按規格包裝採用鐵皮包紮，構件與構件之間用軟木將其隔開，以防止包紮後的構件之間相互碰損。
ｃ、其它附件製作
其它附件主要有：水平支撐、柱間支撐、拉條、隅撐、雨蓬支架等，製作工藝流程如下：
（1）原材料檢驗
附件材質以q235-b為主，甲供材料進廠時，必須附有材料質檢證明書、合格證（原件）。並按國家現行有關標準規定進行理化試驗，檢驗結果存檔待查。
（2）下料
對較大構件，下料前必須進行放樣，並根據工藝要求預留製作安裝時焊接收縮餘量及切割加工餘量。放樣偏差必須符合國家規範，下料採用火焰切割，切割後表面熔渣必須清理乾淨。設計有螺栓孔的構件在下料後鑽孔，鑽孔尺寸須符合國家有關標準。
（3） 組裝、焊接
下料後，依據設計檔案，將構件組裝、焊接。所使用的焊條必須有質量檢驗證書或合格證。焊工須持證上崗。對於長焊縫採用分段焊，以減小變形。
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