高效能砼是以耐久性為基本要求，採用常規材料和工藝製造的水泥基砼中摻入一定量的礦物摻和料和專用復合外加劑，取用較低的水膠比和較少的水泥用量，並在施工時採取嚴格的質量控制措施製備的滿足要求的力學效能並具有較高的耐久性能和良好的工作效能的砼。標段工程中的橋涵、隧道、軌道等專案均要求採用高效能砼。
5.1.1.1.選用低水化熱和低鹼含量的水泥，盡可能避免使用早強水泥和高c3a含量的水泥。
5.1.1.2.選用球形粒形、吸水率低、空隙率小的潔淨骨料；嚴格控制骨料的針片狀顆粒含量和空隙率，粗骨料宜採用二級配石。
5.1.1.3.適量摻用優質粉煤灰、磨細礦渣粉等復合礦物摻和料。
5.1.1.4.採用具有高效減水、適量引氣、能細化砼孔結構、能明顯改善或提高砼耐久性能的專用復合外加劑；盡量降低拌合水用量。
5.1.1.5.限制砼的最低強度等級、最大水膠比、最小水泥用量和最大膠凝材料用量，盡可能減少砼膠凝材料中的水泥用量。
5.1.1.6.嚴格控制砼拌合物的入模溫度、入模含氣量和泌水率，灌注樁砼的入模溫度不大於30℃，其它砼的入模溫度不大於25℃。
5.1.1.
7.嚴格控制砼的攪拌、運輸、澆築和振搗作業程式，強化砼的保濕保溫養護過程；砼養護期間實行溫度監控，最高養護溫度不大於50℃，芯部最高溫度不大於65℃，芯部與表層、表層與環境之間的溫差不大於15℃（梁體）或20℃。
5.1.1.
8.通過施工前對原材料品質和配合比砼耐久性進行檢驗，施工過程對原材料品質和砼耐久性進行批量抽檢，施工後對實體砼的表觀質量進行檢查，實現對砼施工全過程的質量監控，確保砼的長期耐久性能。
5.1.2.1.1.強度等級不低於42.5級的矽酸鹽水泥或普通矽酸鹽水泥。
5.1.2.1.2.比表面積不宜超過350m2/kg。
5.1.2.1.3.游離氧化鈣含量不應超過1.5%。
5.1.2.1.4.不論骨料是否具有鹼活性，水泥的鹼含量不應超過0.60%。
5.1.2.1.5.水泥熟料中c3a的含量不宜超過8%。
5.1.2.1.6.配筋砼所用水泥的cl-含量不宜超過水泥重的0.20%（鋼筋砼）和0.10%（預應力砼）。
細骨料選擇級配合理、質地均勻堅固的天然中粗河砂，細度模數為2.6～3.2。細骨料的品質指標滿足表5.1.2-1的要求。
表5.1.2-1 細骨料主要品質指標
5.1.2.3.1.最大公稱粒徑應不大於31.5mm，且不宜超過鋼筋保護層厚度的2/3，不得超過鋼筋最小間距的3/4。
5.1.2.3.2.配製c50及以上預應力砼時，粗骨料最大公稱粒徑應不大於25mm。
5.1.2.
3.3.粗骨料應採用二級配石。
當最大粒徑為31.5mm時，5-10 mm粒級部分不宜少於25%；當最大粒徑為25mm時，5-10 mm粒級部分不宜少於40%。粗骨料的主要品質指標滿足表5.
1.2-2的要求。
表5.1.2-2 粗骨料的主要品質指標
粉煤灰選用**固定、品質穩定、來自燃煤工藝先進電廠的原狀灰，也可採用磨細灰，其品質滿足表5.1.2-3的要求。
表5.1.2-3 粉煤灰主要品質指標
磨細礦渣粉選用品質穩定均勻、**固定的產品，其品質滿足表5.1.2-4的要求。
表5.1.2-4 磨細礦渣粉的主要品質指標
5.1.2.6.1.專用的復合外加劑採用具有減水率高、坍落度損失小、適量引氣、能細化砼孔結構、能明顯改善或提高砼耐久性等效能的產品。
5.1.2.6.2.專用復合外加劑必須經省、部級鑑定或評審，並經鐵道部產品質量監督檢驗中心按要求檢驗合格。
5.1.2.
6.3.專用復合外加劑對水泥有良好的適應性（在相同摻量下，水泥淨漿流動度大、不泌水、不板結，且淨漿流動度經時損失小）。
專用復合外加劑的品質滿足表5.1.2-5的要求。
表5.1.2-5 專用復合外加劑品質
5.1.3.1.1.制定施工全過程和各個施工環節質量控制內容與質量保證措施，並提前完成全部原材料品質指標檢驗及配比選定，並形成相應技術檔案。
5.1.3.1.2.砼工程正式施工前針對以下內容形成正式的技術檔案：
⑴砼原材料的質量要求及管理措施；
⑵落實砼配合比設計所提出的特殊要求的具體措施；
⑶砼施工過程中攪拌、運輸、澆築、振搗、養護等關鍵工序的施工質量要求及其實現措施；
⑷砼耐久性專項檢查的方法、裝置以及試驗人員培訓；
⑸對施工試件的製樣和養護所作出的明確規定；
⑹預應力結構和連線縫施工專門操作細則和質量檢驗標準。
5.1.3.1.3.砼施工前，確定並培訓專門從事砼關鍵工序過程施工的操作人員和記錄人員。
5.1.3.1.4.砼工程正式施工前，針對不同砼結構的特點和施工季節、環境條件特點進行砼試澆築，發現問題及時調整。
5.1.3.2.1.砼原材料按技術質量要求由專人採購與管理，採購人員和施工人員之間對各種原材料有交接記錄。
5.1.3.
2.2.砼原材料進場後，對原材料的品種、規格和數量以及質量證明書等進行驗收核查，並按有關標準的規定取樣和複驗。
經檢驗合格的原材料方可進場。對於檢驗不合格的原材料，按有關規定清除出場。
5.1.3.
2.3.砼原材料進場後，及時建立「原材料管理台賬」，主要包括進貨日期、材料名稱、品種、規格、數量、生產單位、供貨單位、「質量證明書」編號、「複試檢驗報告」編號及檢驗結果等。
「原材料管理台賬」填寫正確、真實、專案齊全。
5.1.3.2.4.砼用水泥、礦物摻和料等採用散料倉分別儲存。袋裝粉狀材料在運輸和存放期間用專用庫房存放，且特別注意防潮，不得露天堆放。
5.1.3.2.5.砼用粗骨料要求分級採購、分級運輸、分級堆放、分級計量。
5.1.3.
2.6.不同砼原材料有固定的堆放地點和明確的標識，標明材料名稱、品種、生產廠家、生產日期和進場日期。
原材料堆放時有堆放分界標識，以免誤用。骨料堆場事先進行硬化處理，並設定必要的排水條件。
砼配合比參照現行標準，通過對砼工作效能、力學效能、耐久性能以及抗裂效能進行對比試驗後確定：
5.1.3.3.1.選用低水化熱和低鹼含量的水泥，盡可能避免使用早強水泥和高c3a含量的水泥；
5.1.3.3.2.選用球形粒形、吸水率低、空隙率小的潔淨骨料；
5.1.3.3.3.適量摻用優質粉煤灰、磨細礦渣粉等礦物摻和料或復合礦物摻和料；
5.1.3.3.4.採用具有高效減水、適量引氣、能細化砼孔結構、能明顯改善或提高砼耐久性能的專用復合外加劑；
5.1.3.3.5.限制砼的最低強度等級、最大水膠比、最小水泥用量、最低膠凝材料用量和最大膠凝材料用量；
5.1.3.3.6.盡可能減少砼膠凝材料中的水泥用量。
5.1.3.
4.1.砼原材料嚴格按照施工配合比進行準確稱量，其最大允許偏差符合下列規定（按重量計）：
膠凝材料（水泥、礦物摻和料等）±1%；專用復合外加劑±1%；粗、細骨料±2%；拌合用水±1%。
5.1.3.4.2.攪拌砼前嚴格測定粗細骨料的含水率，準確測定因天氣變化而引起的粗細骨料含水量變化，以便及時調整施工配合比。含水量每班抽測2次，雨天隨時抽測。
5.1.3.
4.3.採用強制攪拌機攪拌砼，電子計量系統計量原材料。
投料順序：細骨料→水泥→礦物摻和料和專用復合外加劑→攪拌→水→充分攪拌→粗骨料→繼續攪拌至均勻為止。上述每一投料階段的攪拌時間不少於30s，總攪拌時間不少於3min。
5.1.3.4.4.拌製第一盤砼時，可增加水泥和細骨料用量10%，保持水膠比不變，以便攪拌機持漿。
5.1.3.
4.5.冬季攪拌砼，以滿足最低入模溫度12℃的要求。
優先採用加熱水的預熱方法調整拌合物溫度，但水的加熱溫度不高於80℃。當加熱水還不能滿足要求或骨料中含有冰、雪等雜物時，先將骨料均勻地進行加熱，其加熱溫度不高於60℃。
5.1.3.4.6.炎熱季節攪拌砼時，採取在骨料堆場搭設遮陽棚、採用低溫水攪拌砼等措施降低砼拌合物的溫度，或盡可能在傍晚和晚上攪拌砼。
5.1.3.
5.1.在運輸砼過程中，保持運輸砼的道路平坦暢通，保證砼在運輸過程中保持均勻性，運到澆築地點時不分層、不離析、不漏漿，並具有要求的坍落度和含氣量等工作效能。
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