1．機殼和機械零件
1.1 機殼應符合下列要求：
1.1.1 機殼不得有裂紋或變形，允許補焊修復，但應採取防止變形和消除應力的措施。
1.1.2 各軸孔不允許有影響配合要求的傷痕，配合尺寸符合設計要求。
1.1.3 磨損嚴重的軸孔，在不影響強度的條件下，允許採用刷鍍、噴塗、鑲套等措施修復。
1.2 機殼鏜孔修復後，其軸孔尺寸精度、粗糙度、中心距、各孔的形位公差，均應符合技術檔案的要求（目前無法測量形位公差、中心距、粗糙度）。
1.3 機殼上的螺紋孔、定位孔、定位臺修復後符合技術檔案的要求。
1.4 軸承無明顯磨損痕跡，遊隙符合要求，否則應進行更換。
1.5 齒輪類零件應符合下列要求，否則應進行更換：
1.5.1 齒面光滑、磨損均勻。
1.5.2 齒輪輪齒不得失效。
1.5.3 內孔表面光滑，允許輕微磨損。內花鍵完整，無壓潰（壓潰範圍）、缺損等缺陷。
1.6 傳動軸應符合下列要求，否則應進行更換：
1.6.1 不得有裂紋、嚴重鏽蝕或損傷。
1.6.2 與滾動軸承配合的軸頸不允許有影響配合要求的傷痕，配合尺寸符合設計要求。
1.6.3 外花鍵完整、無壓潰、缺損等缺陷。
1.6.4 各配合面的同軸度偏差符合設計要求（用車床檢驗？）。
1.7 心軸應符合下列要求，否則應進行更換：
1.7.1 不得有裂紋、嚴重鏽蝕或損傷。
1.7.2 與滾動軸承和機殼配合的軸頸不允許有影響配合要求的傷痕，配合尺寸符合設計要求。
1.8 各零件無損傷，無明顯磨損痕跡、變形。
2 液壓件
2.1液壓幫浦檢修後，須經檢驗合格後，方可裝機使用。
2.1.1 液壓幫浦若由於密封件損壞，達不到效能要求時，可更換密封件，檢修後進行效能測試，壓力應達到原液壓幫浦指標，流量不低於系統設計要求（如何試驗）。
液壓幫浦主要零件損壞，應整體更換。
2.2. 閥
2.2.1 各種閥體均不得帶有磁性，配合面不得有毛刺、劃傷、鏽斑和點蝕等缺陷。
2.2.2 各種閥的配合表面可以研配直到符合要求。
2.2.3 滑閥的配合面、密封面的表面粗糙度ra≤0.1μm ，其它閥配合面的表面粗糙度ra≤0.4μm（如何檢測）。
2.2.4 閥桿和閥孔的配合間隙為(0.01～0.03)mm。磨損後間隙的增大量不得超過原設計要求1/3。
2.2.5 電磁閥的換向穩定性應符合下列要求：
2.2.5.1 在液壓系統額定壓力下，換向與復位必須迅速、靈活、可靠，不得有外洩漏和卡阻現象。
2.2.5.2 當電壓降至額定電壓的85％時，電磁閥應能正常動作。
2.2.6 各種閥類密封件損壞應更換，主要元件損壞應更換新件，各種閥修復後應能滿足液壓系統要求。
2.2.7 閥體上各種配合孔道表面、閥芯表面以及其他鍍層表面不得剝落和出現鏽蝕。
2.2.8 閥用彈簧不得有鏽蝕、腐蝕斑點，彈性符合設計要求，否則應更換。
2.2.9 控制閥檢修後，應保證其動作靈活，做1.5倍額定耐壓試驗5min，不得滲漏。
2.2.10 壓力表、溫度計損壞應更換。若未損壞應對其質量進行校核，保證正確可靠工作。
2.2.11油箱應徹底清洗乾淨，並油位加入要求牌號的液壓油。壓力表、溫度計、油位計應完好。冷卻器、制動器的制動片應完好，否則應更換。
3 行走驅動裝置
3.1 各零部件要認真清洗，不得有鏽斑，機殼內不得有任何汙雜物。
3.2 試驗前應按規定注入經過濾的油液，併排淨管路系統內的空氣。
3.3 各種安全保護裝置必須齊全、靈敏、可靠，並按規定值調定，不得甩掉任何一種保護裝置。
4 截割傳動裝置和滾筒
4.1 滾筒應轉動靈活，不得有裂紋或開焊，不得損壞噴嘴螺紋。滾筒端麵齒座、徑向齒座應完整無缺，其孔磨損不得超過1mm，補焊齒座角度應符合技術檔案要求。
更換齒座時應首先保證與原設計的幾何位置相同，然後採用預熱或保護焊等特殊工藝，保證焊接強度，且齒座應具有互換性。
4.2 截齒座嚴重磨損，影響其強度或內孔變形過大，影響使用時應更換。在更換過程中不得損壞切割體的其它部位。
4.3 截齒尖不得磨損，截齒體磨損嚴重應更換。
4.4 螺旋葉片的磨損不超過原厚度的1/3，否則要進行補焊。（滾筒端麵應加焊耐磨層）
4.5 噴嘴若堵塞應修復暢通，霧化情況良好。
4.6 滾筒與搖臂連線處的定位銷孔，其圓柱度不得大於0.8mm。與搖臂固定螺絲孔必須進行攻絲處理
4.7 拆卸或裝配無鍵過盈聯接的齒輪與軸，應用專用工具和採取特殊工藝。
4.8 同軸度要求較嚴的箱體，漲套等應按對角線順序逐級擰緊螺釘，所有連線螺栓應按設計要求採用力矩扳手操作，並達到規定的扭矩範圍。
4.9 內噴霧配水裝置中易損件，密封件應更換，兩金屬零件密封面磨損應全部更換。內噴霧裝置安裝時必須清除管道內一切鐵屑等髒物，裝後進行水壓試驗壓力為4.
5mpa保壓15分鐘不得有滲漏。
4.10 截割電機扭矩軸應靈活，手把固定應可靠。
5 附屬裝置
5.1 密封件、聯接件和緊韌體
5.1.1 密封件（油封 、浮動油封、o形密封圈、防塵圈、油缸用密封圈等）應全部進行更換。
5.1.2 聯接件、緊韌體無明顯塑性變形，否則應進行更換。
5.2 底托架、託攬裝置、擋煤板無裂紋、嚴重變形或開焊現象。底托架的平面度不得大於5mm。
5.3 滑靴磨損量不得超過10mm(導向滑靴、平滑靴)，銷軸磨損量不得超過1mm。
5.4 驅動輪、行走輪的磨損不得超過原齒厚的20%（設計工裝檢測），否則應更換。
5.5 採煤機的冷卻噴霧系統符合技術檔案要求，不得有變形。內、外噴霧裝置齊全，在額定壓力1.5倍下進行試驗，不得有漏水現象。
5.6 防滑裝置應可靠，制動力矩符合技術檔案要求。（最小松閘壓力為1.6-2.0mpa,動制動力矩為≥500nm, 靜制動力矩為≥700nm）。
5.7 機身護板存在損壞及變形的，應進行整形、配齊。
5.8 液壓螺栓的緊固螺母應全部進行更換。
6 部件試驗
6.1 幫浦
觀察外洩漏、雜訊、振動及溫公升，不得有異常現象。
6.2 閥
檢修後的各種閥都應按照相應採煤機的技術檔案要求進行調定。(mg500/1130-wd採煤機高壓調定壓力為18.5mpa，低壓調定壓力為2.
5 mpa。sl300、sl500採煤機高壓調定壓力不低於25mpa，低壓調定壓力最小為1.5 mpa，不高於3.
5 mpa)。
6.3 油缸
油缸的檢修與試驗應符合千斤頂檢修相關規定。
6.4 行走驅動裝置
6.4.1 試驗準備：按要求注油排氣、接通電源、接上冷卻水
6.4.2 空運轉試驗：
以最大工作牽引速度正、反向各空載運轉20min，再以最大調動牽引速度正、反向各空載運轉10min。觀察運轉情況和各部溫公升情況。要求操作靈活、運轉平穩、無異常響聲或強烈振動，各部分溫公升正常，定位可靠，零位準確；所有油管接頭和各密封處無滲漏現象，測定的空載最大牽引速度(輸出軸轉速)應符合設計要求。
6.4.3 熱平衡試驗：
在最大工作牽引速度和最大工作牽引力下連續載入運轉，直到各測溫點（檢驗部門根據熱源位置確定）均達到熱平衡（每小時溫公升不超過1℃時視為熱平衡）。正、反向各試驗一次。測錄各測溫點的熱平衡溫度和環境溫度。
要求液壓系統油池熱平衡油溫不大於75℃，溫公升不大於50℃；齒輪傳動油池熱平衡油溫不大於100℃，溫公升不大於75℃；其他各測溫點（如電動機、變壓器、電力電子器件等）的極限溫度指標按設計要求或有關規定。具有四象限執行牽引的採煤機在最大工作牽引速度和最大工作牽引力下連續運轉，直到各測溫點均達到熱平衡（每小時溫公升不超過1℃時視為熱平衡）時，熱平衡溫度的要求同上。
6.4.4 牽引速度試驗：牽引速度應達到煤機出廠時的調定速度
6.4.5 運轉過程中，應無異常噪音和撞擊聲，無滲漏現象。
6.5 截割傳動裝置
6.5.1 試驗準備：截割傳動組裝注油後，接通電源，按設計要求的水量接上冷卻水
6.5.2 輕載試驗：
搖臂置於近水平位置運轉120 min，應運轉平穩，無異常響聲或強烈振動(噪音不超過90分貝) ，測錄各減速箱油溫和環境溫度，測溫點不少於3個（行星頭、搖臂中部、電機輸出軸），各部分溫公升正常，最高油溫不得大於100℃，最高溫公升不得大於75℃。運轉過程中，各密封處無滲漏現象。
7 整機試驗
7.1 試驗準備：各部件進行整機組裝前，具備試運轉驗收條件的部件（搖臂、電機）必須進行單獨試運轉並驗收合格後才能進行組裝。
採煤機整機安裝在配套運輸機中部槽上，按設計要求供電、供冷卻水，各油池按規定的油質和油量加油。
7.2 空載跑合試驗：依次起動各電動機（供少量冷卻水），牽引速度給定在最大工作牽引速度位置，兩搖臂分別處於最高和最低位置，空運轉30min；將牽引速度給定在反向最大工作牽引速度位置，兩搖臂的最高和最低位置交換後，再運轉30min。
運轉過程中測錄各電動機的輸入功率、滾筒轉速和正反向最大工作牽引速度各3次；觀察各部分運轉和溫公升情況；以及所有管路系統和各結合面的密封情況。
要求空載跑合時滾筒轉速、最大牽引速度值應符合原設計要求；各電動機空載功率接近原採煤機出廠檢驗報告值；各部分運轉平穩，無異常雜訊、無異常振動和異常溫公升；各密封處均應密封良好，不得有滲漏現象。
7.3 作業系統試驗：依次操作採煤機（包括無線電隨機控制和巷道控制）的所有機械、電氣、液壓操作手把（按鈕、旋鈕各5次。
觀察各受控部位的動作準確性和可靠性（包括預告訊號和延時起動）及各顯示器（顯示屏、表、光柱等）的顯示。
要求操作手把（按鈕、旋鈕）操作靈活，各受控部位動作準確，不得有任何誤動作；預告訊號和延時起動時間均應符合設計要求；顯示清楚，顯示值符合原設計要求。
7.4 空運轉雜訊測定：依次起動各電動機（供少量冷卻水），牽引速度給定在最大工作牽引速度位置，將聲級機分別放置在採煤機中部和機身兩端水平距離1m處，測錄3處的空運轉雜訊值。
要求空運轉雜訊不超過表1的規定。
7.5 搖臂調高系統試驗：起動搖臂調高系統電動機，滾筒不轉動。
操作調高手把，使搖臂在最高位置和最低位置之間往復擺動3次，觀察運**況；將搖臂停在最高位置，測錄最大截割高度，將搖臂停在最低位置，測錄下切深度（可在沒有滾筒的情況下進行）；將搖臂由最低位置公升至最高位置測錄上公升全行程所需時間，將搖臂由最高位置降至最低位置測錄下降全行程所需時間；搖臂處於最低位置或最高位置時，繼續操作調高手把直至安全閥開啟動作，測錄安全閥開啟壓力；將搖臂置於近水平位置，16h後測錄滾筒中心的下降量。左、右搖臂均需分別完成以上試驗。
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