【天意數字快印】模切壓痕工藝的流程為：
上版→調整壓力→確定規矩→粘塞橡皮→試壓模切→正式模切→整理清廢→成品檢查→點數包裝。
加工工藝過程
以模切壓痕加工的主要物件--紙盒為例，一般需要經過開料→印刷→表面加工→模切壓痕→製盒的過程。
在模切壓痕之前要製作模壓版，模壓版的格位必須與印刷的格位相符；而後在模切機上利用模壓版技工藝流程對印後紙板進行加工。
將製作好的模壓版，安裝固定在模切機的版框中，初步調整好位置，獲取初步模切壓痕效果的操作過程稱為上版。上版前，要求校對模切壓痕版，確認符合要求後，方可開始上版操作。
接著調整版面壓力。一般分兩步進行。先調整鋼刀的壓力：
墊紙後，先開機壓印幾次，目的是將鋼刀碰平、靠緊墊版，然後用面積大於模切版版面的紙板（通常使用400～500g/m2）進行試壓，根據鋼刀切在紙板上的切痕，採用區域性或全部逐漸增加或減少墊紙層數的方法，使版面各刀線壓力達到均勻一致；再調整鋼線的壓力；一般鋼線比鋼刀低0.8mm，為使鋼線和鋼刀均獲得理想的壓力，應根據所模壓紙板的性質對鋼線的壓力進行。調整在只將紙板厚度作為主要因素來考慮時，一般根據所壓紙板的厚度，採用理論計算法或以測試為基礎的經驗估算法來確定墊紙的厚度。
採用理論計算法計算勢紙厚度的公式如下：
x＝（鋼刀高度－鋼線高度）－h
式中：x為墊紙厚度；h為被壓切紙板的厚度。
規矩是在模切壓痕加工中，用以確定被加工紙板相對於模版位置的依據。在版面壓力調整好以後，應將模版固定好，以防模壓中錯位。確定規矩位置時，應根據產品規格要求合理選定，一般盡量使模壓產品居中為原則。
在確定並貼上定位規矩以後，應先試壓幾張，並仔細檢查。對折疊式紙盒，還應作成型規格、質量等項檢驗。
橡皮粘塞在模版主要鋼刀刃。的兩側，利南橡皮彈性恢復力的作用，可將模切分離後的紙板從刃口部推出。橡皮應高出刀口 3～5mm。
1-襯空材料2-鋼刀 3-橡皮
在一切調整工作就緒後，應先模壓出樣張，並作一次全面檢查，看產品各項指標是否符合要求，在確認所檢各項均達到標準，留出樣張後，即可正式開機生產。每工作一天，應重新對產品各項要求檢查一次，以便及早發現問題並進行處理。
對模切壓痕加工後的產品，應將多餘邊料清除，稱為清廢，也稱落料、除屑、撕邊、推芯等，即將盒芯從壞料中取出並進行清理。清理後的產品切口應平整光潔，必要時應用砂紙對切口進行打磨或用刮刀刮光。
清理後再進行成品檢查，在產品質量檢驗合格後，進行點數包裝，點數中剔除殘次品，其誤差一般不得超過萬分之二至萬分之三。
工藝引數及其影響
模切壓痕加工中的主要工藝引數有模切壓力、工作幅面尺寸和模切速度。
模壓機工作能力的大小是由模切壓力大小來決定的，在模壓加工中，由於加工物件及各項要求不同，一般應領先計算模壓所需的力，藉以選擇和調整機器，並指導模壓加工。
確定模切壓力大小的方法有多種，模切壓力的理論計算公式如下：
p＝ kσa
式中：p為模壓所需要的力；σ為模壓中單位面積剪下應力值，其參考值見表13－l；a為模壓分離面的實際面積，可根據模切材料厚度和周長來計算；k為考慮模壓過程的實際條件和各種技術因素影響的係數，k值範圍在0.76～1.
34之間。
在工廠實際生產中，往往以試驗法來確定各單位長度上的模切力f的數值，然後再計算模切壓力的大小，即先在試驗材料用的壓力機上裝上一定長度的鋼刀和鋼線，再放上需加工的紙板，對紙板加壓，直到切斷和壓出要求的線痕為止；記下此時壓力只的讀數，重複10次，取其平均值，再將測得的壓力p；除以切口和壓線的總長度l，即可求得單位長度的平均模切力f=p1/l。
表13-1 模壓中單位面積剪下應力參考表
紙板厚度(mm) ＜0.5 ＜1.5 ＜3.0 ＜4.5 ＞4.5
模壓中單位面積剪下應力值σ(kgf/mm2) ＜14 11～13 10～12 9～10 ＜9
所需的模切壓力可用下式計算：
p＝k1· l· f
式中：p為模切壓力；l為模切周邊總長（包括切口和壓線）；f為單位長度切口和壓線的模切力；k1為考慮實際生產中各種不利因素的係數，取k1＝1.3。
工作幅面的大小從另一角度反映了模切機的工作能力，根據所能加工幅面的大小，模切機可分為全張、對開、四開、八開等不同規格，其具體尺寸隨不同的生產廠家而略有不同。 模壓速度與模切機的工作頻率有關，是直接影響模切壓痕生產率的工藝因素，而且一般說來，模壓速度增加，模切壓力也會有所增加.
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