1. 工藝系統描述
1.1 原料部分
1.1.1 鐵精礦的受卸與堆存
為了保證球團生產穩定、均勻的原料**，設計建有一精礦料場。
鐵精礦的配料
在料場設有配料室，赤鐵礦和磁鐵礦按比例在此進行預配料。
1.1.3 精礦乾燥
來自料場的精礦，水分一般在 10% 左右，遠高於鐵精礦成球水分，因此必須進行乾燥脫水，降到8%左右。採用圓筒乾燥機乾燥
1.1.4 潤磨
高壓輥磨工藝對於增加物料表面積，改善物料表面活性和提高生球強度有著顯著的作用。
精礦輥磨前比表面積～1300cm2/g時，輥磨後中心料比表面積可達到2000～2200cm2/g。
輥壓機，進料水分宜控制在8%左右。高壓輥磨機
1.1.5 膨潤土配料
為防止粘結劑的加入有可能對輥磨效果產生不良影響，因此，配料設在輥磨之後進行。粘結劑採用膨潤土，採用氣力輸送方式直接送至膨潤土配料槽。
1.1.6 混合
為了保證微量粘結劑能與鐵精礦充分混勻，設計採用德國愛立許公司專有裝置立式強力混合機進行混勻作業。生產實踐已證明該裝置具有混勻效果好，執行可靠作業率高，檢修更換方便，節能等特點，已在國內多條生產線上使用。
1.1.7 造球
經潤磨後的混合料與經過粉碎後的不合格生球 (＜8mm，＞16mm) 向圓盤造球機給料。合格生球8-16mm
1.1.8 生球篩分和布料
生球的篩分、布料採用擺動膠帶機 + 寬皮帶機 + 輥式篩分布料機等裝置組合而成的聯合篩分布料裝置。
8～16 mm 的合格生球則經布料很均勻地布到鏈篦機篦床上。
1.1.9 生球乾燥、預熱
生球的乾燥和預熱在鏈篦機上進行。
鏈篦機設有三段 ( 鼓風乾燥、抽風乾燥、預熱 ) 四室 ( 鼓風、抽風乾燥 i 、抽風乾燥ii 、預熱 )
生球內的物理水、結晶水被脫除，同時發生磁鐵礦的氧化，碳酸鹽的分解，硫化物的分解、氧化等化學反應，並使預熱球具有一定強度，再進入迴轉窯焙燒。
1.1.10 氧化焙燒
球團的焙燒固結在迴轉窯中進行。
迴轉窯內物料正常停留時間： 25～35min
迴轉窯焙燒溫度為1300～1350 ℃。迴轉窯窯頭( 出料端 )設有燃燒器供熱，同時將環冷機i冷卻段的高溫廢氣作為二次風給人窯內。預熱球進入窯內隨著窯體的轉動而不停地翻滾，與高溫熱氣流充分接觸，從而達到均勻焙燒的目的。
球團在迴轉窯中經過25～30 min的高溫焙燒，部分磁鐵礦氧化成的 fe203 微晶再結晶，大部分赤鐵礦在高溫下晶粒逐漸長大並再結晶和形成晶橋，同時在高溫下產生的部分低熔點化合物都使得球團團結更緻密、強度顯著提高，可達 2500n/ 個球以上。
1.1.11 冷卻
從迴轉窯排出的球團溫度1249℃，必須冷卻至100℃以下方可進行儲存和運輸。高溫球團的冷卻採用風冷，在一台環式鼓風冷卻機上完成。
球團在進入冷卻機前先經設在窯頭箱內的固定篩將可能產生的大於200mm的大塊篩除後，再通過環冷機布料鬥均勻布在環冷機臺車上，球團布料高度～760mm。環冷機分為三個冷卻段，各段配有1臺鼓風機，球團礦從裝料到卸料途經三段冷卻後被冷卻至100℃以下。同時球團在冷卻過程中殘留的feo得到了進一步氧化，使feo含量降至1%以下。
環冷機爐罩對應也分為三段，一冷段爐罩的高溫廢氣（～1171℃）引入窯內作二次風，二冷段爐罩的中溫廢氣（～716℃）被引至鏈篦機，三冷段爐罩的低溫廢氣（～226℃）供給鏈篦機，環冷機廢氣顯熱絕大部分得到**利用。
1.1.12 成品球團礦輸出
鏈篦機一迴轉窯工藝生產的氧化球團礦，經過篩分，合格粒度的球團經皮帶機轉運進入露天成品堆場或成品庫儲存。不合格粒度的物料經鏈鬥輸送機排出。為了工況異常時保護成品皮帶機，系統設有噴水降溫措施。
主機裝置：
1、乾燥機 2、高壓輥磨 3、立式強力混合機 4、圓盤造粒機
5、鏈篦機 6、迴轉窯 7、環冷機
乾燥機高壓輥磨
圓盤造粒機鏈篦機室
迴轉窯環冷機
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