潤滑油在裝置中的使用要求

1.對潤滑系統裝置的技術要求

潤滑裝置必須能對供油油質、油溫、油壓和油位進行全面控制，減少對**潤滑油的汙染物侵入。對裝置有如下技術要求：

(1)油箱裝置兩個，一用一備，定期切換，備用油箱清洗，油液公升溫沉澱，淨油分水機。

(2)油箱容積應為鎖開啟油幫浦每分鐘排量的35～40倍，有的甚至更大。在高油位運**況下，保證油液在油箱內足夠長的滯留沉澱時間。

(3)油箱內應裝置回油區脫氣板來減少加油油流衝擊：磁柵裝置用來吸附回油區中鐵性機雜：浮動吸油口在液面下方適當位置吸油；自動排水裝置或浸水報警裝置將沉澱分離出水及時排出；動態液位控制對突發性大量油液外洩報警或聯鎖。

(4)供油過濾精度高。一般要求過濾精度達到10～201xm 以保證油品的清潔度。

(5)供油溫度應控制在40+2℃之間，保證供油油液的粘度。

(6)過濾器必須排盡過濾筒內殘存空氣後再進行切換。

(7)供油壓力要保持恆定，潤滑系統工作壓力控制裝置要有高的靈敏度和精確度，避免因壓力變化、產生工作壓力降，造成區域性潤滑系統供油不足，發生油膜軸承的磨損和燒結。

(8)潤滑系統中的壓力罐必須正常執行，控制合理的充油流量值和罐內液位，起到部分緩衝系統壓力波動和應急油源的供給。

(9)潤滑裝置啟幫浦供油後，應有一定的供油迴圈時間，使潤滑供油管道和裝置潤滑部位的溫度達到或接近供油油溫，有利於各個潤滑點工作油膜的形成。同時也有利於排盡供油管道中殘存的氣體。

(10)油箱中油液加熱提溫速度不宜過快，同時最好啟幫浦進行油迴圈，以防止區域性發生油過熱變質。當進行加熱沉澱分水時，油液加熱溫度以不超過650c為宜。

(11)軋機啟停加減速的時間長些較好，減少機械振動衝擊而影響油膜強度。

2.潤滑裝置的清洗和投用

潤滑裝置的清洗分新建系統和**使用系統兩種情況。一般採用通過系統管道，以迴圈方式進行沖洗。對於新建潤滑系統，參照冶金部部標準ybj207～85冶金機械裝置安裝工程施工及驗收規範液壓、氣動和潤滑系統的有關技術規定執行。

**使用系統的迴圈沖洗要點簡介如下：

(1)排盡潤滑系統和裝置中的原用油液。

(2) 清洗油箱，檢查箱體內壁，塗漆層或防鏽劑塗層應完好，無返鏽脫落等現象．不應有任何肉眼可見汙染物。

(3)迴圈沖洗迴路應使裝置潤滑點與沖洗迴路分開，無死角管段。並將迴路中截止閥，節流閥和減壓閥調整到最大開啟度。

(4)沖洗油液用純淨的低粘度的基礎油，與系統工作介質相容。沖洗油液應經過濾加入油箱．過濾精度不宜低於系統使用的過濾精度。沖洗油液溫度不超過60℃。

(5)沖洗油液應與沖洗迴路的內壁全部接觸，沖洗流速應使油流呈紊流狀態，沖洗過程中應採用振動管路的方法來加強沖洗效果。

(6)在過濾器出口管道至供油幹管末端之間分段抽取沖洗油樣進行檢驗。連續進行2—3次，以平均值達到清潔度等級的要求。抽取油樣嚴格按規定的程式，取樣容器必須清潔，以免油樣失真。

(7)系統沖洗合格後，將沖洗油液全部排除乾淨，不得剩留殘液。為防止工作油粘度下降，有必要可再用工作油液進行沖洗，並作相應檢驗．確保潤滑系統投運的清潔度。

(8)工作油經過濾加入油箱至高油位後，進行系統的油溫、油壓、油位、油質等控制調節，並檢查潤滑系統的控制報警和聯鎖，按潤滑系統操作規程要求投入執行。

總之，從潤滑物件、潤滑裝置、潤滑介質和潤滑管理四個方面來說，一定要做好機械裝置設計與製造的質量精良、供油油質、油溫、溫壓和油位的全面控制、精製油品理化指標優良，效能穩定和嚴謹合理的管理，理論與實踐的統一。只有這樣才能達到合理潤滑的目的，保證油膜軸承的長週期執行．從而增加企業經濟效益。