華西製鐵****2#高爐2014大修工程高爐本體砌築施工方案
高爐本體砌築
業主單位： 江陰華西製鐵****
施工單位
編制審核
批准2o14年6月3日
目錄一、工程概況1
二、編制依據1
三、主要施工方法1
四、勞動力安排計畫9
五、施工機具安排計畫10
六、質量保證措施11
七、安全保證措施12
八、工期保證措施13
一、工程概況
本專案為江陰華西製鐵****2號高爐2023年大修工程，地點位於江陰市華西村華西製鐵****煉鐵廠區內，總包單位為北京明誠技術開發****，施工單位為高爐爐體的砌築及噴塗主要工程量包括爐底耐火澆注料32t，爐底炭素搗打料18t，爐底炭磚126.9t，爐缸環炭139.3t，鐵口組合磚1.
73t，陶瓷杯墊33.5t，陶瓷杯壁40.4t，風口組合磚52.
8t，爐體粘土保護磚103.3t，爐體噴塗29t，鐵屑填料30t，高鋁質自流澆注料20t，高爐本體灌漿料31t，泥漿及其它配料等49t，共計約706.93t。
砌築的高度從▽3.894m至▽17.274m。
本施工方案主要從施工過程，以及如何保證施工過程中的質量，如何保證施工的進度，如何保證施工過程中的安全等方面進行編制。
二、編制依據
1、《工業爐砌築工程施工及驗收規範》gb50211-2004；
2、北京明誠技術開發****設計的施工藍圖；
3、與本工程相關的國家和行業的施工驗收規範和技術標準；
4、我公司以往的施工經驗及施工技術。
三、主要施工方法
3.1 砌築前具備的條件
3.1.1爐底板安裝、檢驗完畢；
3.1.2爐底工字樑安裝完畢；
3.1.3爐底水冷管安裝、試壓完畢；
3.1.4爐底灌漿完畢；
3.1.5高爐用各種耐材到貨；
3.1.6爐內保護平台安裝完畢，電動單軌吊安裝、除錯完畢，砌築用真空吸盤安裝除錯完畢。
3.2保護平台的製作及安裝
3.2.1 由於本次施工的工期緊，為保證總工期，採取上下同步進行的方式進行施工。
為保證下層作業人員的安全，製作兩個臨時平台。上面平台作為安裝水冷壁的操作平台，下面平台作為底部砌築人員的保護平台。
3.2.2保護平台製作圖如下：
3.2.3保護平台的安裝位置如圖：
保護平台安裝就位後，沿圓周方向鋪設δ=6mm花紋鋼板，將平台與水冷壁之間的間隙蓋嚴，鋪板與梁滿焊固定。
3.2.4在保護平台底部用28a工字鋼設定環梁，環梁上設定兩台2t電動葫蘆。再設定一台1t的直行電動葫蘆，作為進磚及砌築的主機具。
3.3運輸通道的設定
3.3.1高爐耐材的運輸分三步進行：
首先，用叉車將耐材運至出鐵場的進口，用出鐵場行車將耐材吊運至出鐵場平台，然後利用風口處的滑道將耐材運至爐內，最後利用爐內的環形和直行電動葫蘆將耐材擺放到位並進行砌築。
3.3.2風口進料托盤的形式如下圖：
滑道使用l50×5角鋼製作。固定架使用腳手架搭設，搭設的高度根據現場情況確定。
托盤示意圖
1—固定架；2—滑道 3—運料小車
3.3.3由於本次設計的風口磚為兩塊式組合磚，共28塊，單塊的尺寸均比較大，無法從風口進入。
因此，本次高爐砌築風口組合磚考慮從爐頂進磚。在水冷壁安裝平台和保護平台上預留下磚洞口。洞口採用活動蓋板，進磚時開啟，不進磚時關閉，進磚完畢後將蓋板點焊固定。
3.3.4進料口及各平台的位置示意圖如下：
進料口及各平台位置示意圖
1—出鐵廠平台；2—耐材； 3—進料托盤；
4—爐內平台；5—爐內電動葫蘆；6—保護平台；7—提公升平台；8—出鐵場行車
爐內進料平台利用l50×5角鋼和[10作為支架，上鋪設δ=3mm的鋼板，進料托盤利用腳手架搭設製作，上設小車軌道。
3.3.5進料時特別注意順序及各磚號，按步驟進料。各層磚不得混用。
3.4砌築施工方法
3.4.1爐底找平施工
（1）爐底找平施工分兩步進行，以爐底水冷管中心為分界線。爐底水冷管中心▽3.74m，水冷管中心收下為耐火澆注料（wnj-2），水冷管中心至爐底炭磚砌築標高▽3.
894m為碳素搗打料（bdf-s10）。耐火澆注料施工前進行爐底灌漿。在爐底板上開設dn40的灌漿孔和排氣孔，數量在15～20個。
灌漿完畢後，用ф60 δ=12的鋼板封堵，圓周進行滿焊。
（2）根據設計直徑ф7940mm，用δ=4mm鋼板沿圓周方向設定擋板。擋板外側加固固定，底部與爐底板焊接。找平時先在爐底板設定若干l50×5角鋼，角鋼長度380mm，然後在角鋼上布置—80×8扁鋼。
扁鋼上表面使用刨床進行整體。扁鋼原則上不進行對接，若長度不夠，對接時上表面不得進行焊接。對接時用水平儀進行找平，然後在側面點焊固定。
扁鋼的找平使用水平儀，扁鋼上表面標高統一為▽3.892m，比設計低2～3mm，作為後續風口組合磚砌築的調節餘量。標高找下後，將扁鋼與角鋼焊接固定。
扁鋼布置的方向與水冷管平行，與爐底工字樑垂直。長度根據每空梁的間距調整安裝。
（3）炭素料採用隔行分層搗打的方法進行。搗打前，先將爐底表面清掃乾淨，鋪料時應控制松鋪厚度，用刮平板刮平後，先用搗固錘沿扁鋼兩側搗打密實，再用風動錘或振動平板夯振搗，直到壓下量達到規定值。搗打時，用風鎬一錘壓半錘搗打。
當採用壓縮比檢查搗打料密實度時，其壓縮比為不應小於45%。接著進行下層料的鋪設和搗打，直到頂層達到規定的標高。
（4）最上層的表面一般比沿設計標高找平時，將剷平刮刀橫在炭素料兩側扁鋼帶上面，用兩台風鎬沿條帶一端推動，往返兩遍即可找平。
（5）爐底炭磚砌築前，首先將冷卻壁與冷卻壁之間的縫隙用鐵屑填料填實。在縫隙的內側用薄鋼板做擋板，在鋼板上開設若干個孔，用細鐵絲穿過孔，用木條或竹條擰緊鐵絲，然後再填入鐵屑填料，待砌築炭磚時將木條或竹條拆下即可。
3.4.2爐底炭磚的砌築
（1）砌築前，應測定和畫出每層炭塊的層高和磚列長縫方向的控制線，既通過鐵口中心返出每層炭塊的層高線和十字中心線，同時根據**炭塊長度畫出端部控制線，最好畫出圓，以便控制整個邊緣炭塊的位置。爐底碳磚砌築時，每相鄰兩層之中心線應互錯45度。放射縫與鐵口中心線錯開30度或45度角。
（2）爐底炭磚施工從中心開始砌築。砌築時應根據爐底炭磚編號，沿中心線用環形吊準確將炭磚吊至砌築中心炭磚列，即首先砌築中心十字線的炭磚。其他炭磚亦如此進行砌築，中心列砌築完後，再次複查其平面位置、磚縫厚度和表面平整度。
然後再砌下一列，當中心線一側砌完三列以上時，即可兩側同時展開砌築。操作千斤頂必須兩側同步對稱進行，以免炭塊砌體產生偏差位移。
（3）靠近爐殼的炭磚用木楔楔緊。砌築用炭素泥漿，需加熱時，應隔水加熱，在砌築過程中，應不斷檢查已砌完的炭磚砌體的位置是否正確。一層炭磚砌完後用炭素料將邊縫分層填搗密實，然後對砌完的炭磚表面進行找平，不平處用研磨機磨平，為下層砌築創造條件。
在砌築過程中，應使環形吊輕吊輕放，防止碰壞炭磚，其他各層均採取上述方法進行砌築。
3.4.3爐缸環形炭磚及陶瓷杯的砌築
（1）環形炭磚砌築前，通過出鐵口中心，在其底層上畫出爐子的十字中心線，並在中心設定半徑規，據此畫出炭磚的內圓線。
（2）根據砌築圖編號，從鐵口中心開始幹排，即將出鐵口對面的4塊炭磚幹排至出鐵口中心線的兩側，然後按預砌順序依次向兩側進行，當兩側均已幹排10～15塊炭磚後，即可開始砌築。砌築時，先將鐵口對面的的4塊炭磚其中的2塊吊開，然後將1號炭磚緊靠剩餘的兩塊砌築，依次往下砌築10餘塊以後，再將剩餘的兩塊吊走，用同樣的方法砌築另一側炭磚。
（3）每砌一塊炭磚，均應借專用吊具和炭磚自重將炭磚的放射縫方向擠緊，使其縫隙泥漿飽滿，並達到尺寸要求，每砌4～6塊後，應在炭磚端頭與冷卻壁間塞上木楔。
（4）砌築時，應用木錘或大錘加墊木敲打炭磚，整環炭磚砌完後再次敲打，使所有炭磚的表面放射縫、內環半徑均滿足設計或規範要求，然後及時將炭磚與爐殼間的縫隙用炭素料填充，分層搗實。當採用壓縮比進行檢查搗打料密實度時，砌體與冷卻壁之間的縫隙，壓縮比不應小於40%。
（5）當砌至合門區時，將區域內5～6塊炭磚向爐殼方向後退20～30mm，然後砌上合門磚，再在炭磚與爐殼之間的縫隙內楔入大木楔，頂回後退的炭磚，直至合門炭磚的放射縫上表面平整度合格為止。
（6）爐底炭磚砌築完畢後，以鐵口標高及風口標高為基準進行第一次找平，應使第四層炭磚的上表面標高小於或等於▽5.498m。
（7）當環形炭磚砌完第三層後，開始砌築陶瓷杯墊和第
一、二環的陶瓷杯壁。陶瓷杯壁砌築完畢後，再進行第
四、五、六層環形炭磚和鐵口磚的砌築。環形炭磚砌築完畢後，砌築第
三、四環的陶瓷杯壁及鐵口的陶瓷磚。第六層環炭砌築完畢後，以風口中心為基準進行第二次找平，標高就小於或等於▽7.900m。然後依次砌築第
七、八、九、十層環開有炭磚。
（8）每層炭磚砌築前必須先將水冷壁與炭磚之間的縫隙用碳素搗打料打實。打實必須用風鎬搗打，密實度不得小於40%。
3.4.4風口組合磚的砌築
（1）風口帶組合磚砌築前，應分別測定風口大套對爐體中心半徑偏差及相鄰風口大套之間的角度偏差，如果半徑誤差超過±15mm，則應對砌築內徑進行調整。若夾角偏差大於±1°，則應對組合磚砌築中心進行調整。同時，風口組合磚砌築前對第六層環炭的標高進行二次複核。
（2）風口組合磚砌築前將爐底的粘土磚砌築完畢，然後在粘土磚上搭設腳手架，用來砌築風口組合磚。腳手架架管的底部用木板墊起，防止架管壓壞粘土磚。
（3）風口組合磚採取從爐頂進行進料，一次將全部28塊磚放到爐內。
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