沖孔樁施工方案

本工程設計為沖孔灌注樁基礎，採用泥漿護壁衝擊鑽成孔灌注樁施工工藝。共需成樁***根；灌注樁施工工期計畫約為xx天。

施工根據xx岩土描述詳見岩土工程勘察報告。

專案部本著合理利用資源，精簡實幹的原則，安排計畫鑽（衝）孔灌注樁施工期間所需勞動力和機械用量。

主要勞動力、施工機具用量見下表。

工藝流程圖如下：

鑽（衝）孔前需進行的準備工作有：平整場地、修築施工便道、主幹道寬8m，橫便道6m,下鋪40cm厚片石，上鋪20cm厚石粉，並採用2.5cm鋼板長16m，寬2m作為活動道路，所需材料和機械鋪設應由業主在鑽（衝）樁施工前完成。

挖泥漿池（泥漿池的設定及布置見泥漿池布置圖）、準備合格的粘土、水泥和片石（由業主負責提供）。架設配電線路及安裝配電櫃、配送用電和用水介面、鑽機進場安裝就位。（附施工臨時便道及樁機施工流程示意圖）。

使用全站儀進行導線閉合測量，合格後測放樁位標記，並做好標記保護工作。

護筒用8～10mm鋼板製作，在護筒的上、下段及中部外側各焊一道加強筋增加剛度，護筒內徑大於設計樁徑0.2m，高度為1.5m～1.

8m，在護筒頂下20cm處設乙個20cm×40cm溢漿孔。護筒製作完畢後，根據樁位標記拉十字線、打木樁標記樁中心線，然後人工挖土坑埋設護筒。護筒埋設完成後再次對中校核中心點位，護筒中心與樁位中心偏差≤50mm。

在其周圍60cm範圍內以粘土分層夯填到護筒頂平。

採用30臺zz-6型鑽（衝）機成孔。鑽機進場後檢查鑽頭直徑並及時進行焊接修補，本工程採用設計樁徑所需的衝擊鑽頭，保證鑽（衝）孔直徑。如若在沖孔過程中，檢測到成孔直徑不滿足要求，則停止鑽（衝）孔，重新對鑽頭進行焊接，直到滿足要求後，再進行鑽（衝）進工作。

安裝鑽（衝）機前使用全站儀複核點位，開鑽（衝）前用水準儀測量護筒頂部標高，以計算孔深作為鑽孔深度監測的基礎資料。並由業主技術人員及監理工程師複核方可開鑽（衝）。

鋼護筒埋設完成後，鑽（衝）機組裝就位，並使其底座平穩、水平，鑽（衝）架豎直，保持鑽（衝）機、鑽（衝）頭、樁位中心在同一鉛垂線上，以保證鑽（衝）孔垂直度。衝擊鑽頭對準護筒中心，要求偏差不大於設計要求,檢查合格後根據四角控制拉好的「十字線」對準樁位。

①、施工前宜先了解本沖孔樁的地質情況，以確定衝機的速度與投公升高度，沖孔在遇到淤泥層時高度應1.5-1.8m，園礫，粗砂層高度應1.

8-2.5m,中風化與微風華基岩高度應2-2.5為宜。

②、施工前宜先做工藝性試樁，以確定各項施工技術引數，如沖進深度，進尺地質是否與地質報告相同，主要到達巖深是否與報告相同。

③、沖孔過程要經常自檢，發現梅花孔與偏孔時，應停止繼續衝進，並上報上工程技術人員，馬上組織材料組購買塊石，黃泥回填，填至發現問題的深度3公尺內，回填後再進行衝進。

④、為保證樁端施工質量，當鑽孔到達設計巖深，應通知監理與工程負責人來確定，在達到深度要求時應加緊時間清孔，換漿，落籠，灌注。

⑤、泥漿配備：

本工程場內土質不是很好的造漿用料，需要購買優質粘土或使用泥粉進行造漿，並應根據情況適當加入各種配劑調整泥漿效能，以利護壁。

本工程地質屬於易坍地層泥漿效能指如下;

施工中需經常測定泥漿比重、粘度、含沙率及膠體率，在成孔過程中可利用本地質中的粉質粘土、粘土、粉土層所鑽出的泥漿，其排出泥漿經沉澱過濾調整，達到泥漿的技術指標後，方可迴圈使用。

⑥、視土層情況決定衝進速度，根據不同地質採用不同的衝速，視泥漿粘度及時調整好泥漿，在衝進作業應分班連續進行，填寫的沖孔施工記錄，交**時應交待衝進情況及下班應注意事項。應經常注意地層變化，在地層變化處均應撈取渣樣，判明後記入記錄表中並與地質剖面圖核對。

①、清孔方法應根據設計要求，沖孔方法機具裝置條件和地層情況決定。當樁達到設計深度終孔驗收後，進行第一次清孔，清孔採用換漿法，即鑽機停止鑽進，提離鑽桿10-20cm，讓鑽頭停止孔底繼續空鑽，使用迴圈泥漿把孔內岩屑及沙礫置換排出孔外，調整泥漿比重至1.15-1.

25時。即可起鑽時。起鑽時來回拉動鑽具數次，使籠式鑽頭與孔壁摩擦，刷掉粘有巖渣的泥皮。

吊放鋼筋，鋼筋籠焊接吊放固定好再坦進行第二次清孔，符合要求後方可灌注水下混凝土。

②、二次清孔時加風助吹清孔，應勤排渣，勤檢查，提取泥漿試樣進行效能指標準試驗，試驗結果應符合表6.8.3規定，灌注水下混凝土前，孔底沉澱厚度符合表6.

8.3的規定，才能灌注水下硂。

③為更好更快清孔減少樁底沉渣，我隊採用風壓輔助清孔措施以減少沉渣很有必要，能在施工過程中得到滿意的效果，清孔增加風壓的技術要求是孔深達到設計要求後二次清孔用導管幫浦送泥漿作正迴圈清孔，將風管分別放到離孔底20cm後，同時送風和泥漿，風量控制在0.8/min，風壓6-8kg/,這樣使殘渣得到充分滾動以便於排出，而泥漿三要素要適當調整，比重1.20，含砂率＜8%，粘度＜28s。

④沖孔達到設計深度時，落鋼筋籠前，應用探孔器探測樁徑。

衝擊成孔操作要

注：1、土層不好時提高泥漿相對密度或加黏土塊；

2、防黏鑽可投入碎磚石。

施工中除能自行造漿的黏性土層外，均製備泥漿。選用高塑性黏土或膨潤土造漿，使泥漿的比重、粘度、含砂率、膠體率達到設計和規範要求。特別是針對本鑽(衝）孔樁工程，經過一樁一孔超前鑽的勘察結果，確實地質情況較為複雜，有較多的微風化夾層和溶洞。

為確保工程保質保量按計畫完成，最適宜採用鑽（衝）孔灌注樁施工，特提出如下幾點施工措施：

:1：在遇有微風化巖夾層的樁位，在地質勘察完成後，為加快工程進度，預埋設￠80的硬塑管，直至穿過夾層部位，採用先行爆破的特殊工藝處理。

然後再進行鑽（衝）孔施工，以利工期按時完成2：如遇有溶洞和斜坡巖的樁位，建議採取先行注漿的方法處理，特別是根據超前鑽的地質資料所反映到有溶洞的樁孔時，在鑽（衝）過程中施工方應加強監測，並應做好應急預案的處理方法，一但出現孔內有漏泥漿，應立即通知各有關部門人員及時到施工現場協調處理的同時，採用拋填粘土，片石回填穩定漏漿情況。（所需回填的鑽土，片石業主應提前運至該樁孔附近以便應急處理使用）等漏漿穩定後業主方應根據所回填的粘土，片石量進行確認簽證後，按所回填後復打的深度增加入巖計算工程量直至成孔泥漿護壁應符合下列規定

1、施工期間護筒內的泥漿面高出地下水位1.0m以上，在受水位漲落影響時，泥漿面應高出最高水位1.5m以上；

:2、在清孔過程中，應不斷置換泥漿，直至灌注水下混凝土；

施工中廢棄的漿渣及時排放，在施工結束後泥漿有計畫挖運出場。

鑽進過程中每2公尺驗一次孔並作好原始記錄。成孔順序採用施工規範進行，以避免樁孔頸縮，變形。

混凝土灌築樁質量檢驗標準及檢測方法

本工程施工完後由設計工程師和監理工程師根據施工記錄和現場施工情況選擇適量的樁作質量檢測。

鋼筋籠在鋼筋加工棚一次製作成型。樁身鋼筋籠採用焊接，螺旋箍和加勁箍均採用單面搭接焊，搭接長度滿足規範要求。加勁箍與主筋每隔一根錯位點焊連線，螺旋箍與主筋點焊連線。

鋼筋籠製作允許偏差

鋼筋籠吊裝採用汽車吊一次吊放入孔，起吊點設在鋼筋籠頂部、中部及底部1/3位置處，成孔檢查合格後即可吊放鋼筋籠。鋼筋籠入孔時，應對準孔位輕放、慢放，如遇阻礙，可徐起徐落和正反旋動使之下放，以免碰壞孔壁。鋼筋籠到達標高後，檢查其中心偏位是否符合規範要求。

檢查合格後將對稱焊接在鋼筋籠頂部主筋上的四根吊筋與孔口護筒焊接牢固，以防掉籠或浮籠。

鋼筋籠安裝就位後再次檢驗孔底沉渣厚度，如不滿足設計要求，應進行二次清孔。清孔完畢後應立即灌注水下混凝土：其粗骨料粒徑應10mm~30mm，且不大於最小鋼筋間距1/3，含砂率在40%~50%，選用中粗砂，坍落度控制在180mm至220mm。

混凝土由專業商品混凝土攪拌站拌合，商砼車運輸到現場。根據現場實際情況摻加緩凝劑，初凝時間控制在6~8小時，以保證混凝土的質量。

灌注混凝土進度宜控制在混凝土初凝時間內。導管採用鋼導管，管節長度型號為0.5m、1.

0m、2.5m、3.0m、4m、6.

0m，管徑270mm，鋼管厚3mm，用法蘭盤加止水膠墊用螺栓連線而成。拼裝後確保導管底部至孔底間距在0.3~0.

5m，以利隔水栓順利排出及灌注混凝土時擠出沉渣。導管在使用前需進行檢修，並以0.6~1.

0mpa水壓力試壓，合格後方可使用。沉放導管時檢查導管的連線是否牢固和密實，以免漏氣、漏漿而影響砼灌注質量。

首批灌注混凝土的數量應能滿足導管首次埋置深度（≥0.8m）和填充導管底部的需要。導管在混凝土面的埋置深度一般在2.

0~6.0m嚴禁把導管底端提出混凝土面，並應控制導管提拔速度，安排專人測量導管埋深及其內外混凝土高差並做好記錄。

沖孔樁施工方案

沖孔樁施工方案

沖孔樁施工方案

沖孔樁施工方案

相關推薦