一、工程概況1
二、施工部署1
三、施工工序3
四、技術準備3
五、質量驗收3
六、**酸洗施工4
七、**油沖洗施工6
八、迴圈所用裝置材料8
九、施工安排14
十、施工保證措施14
十一、施工組織機構14
十二、酸洗、油沖洗環路附圖15
一、工程概況：
寶鋼1800冷軋酸洗-軋機聯合機組是將酸洗和軋制二道不同工藝布置在一條作業線上。酸洗-軋機聯合機組分為四段—酸洗入口段、酸洗工藝段、酸洗出口切邊段和連續軋制段。
酸洗液壓系統包括入口液壓系統、出口液壓系統、1~6#糾偏cpc液壓系統。
軋制段液壓系統包括軋機液壓系統、軋機輔助液壓系統、7~8#糾偏輥cpc液壓系統。潤滑系統包括齒輪集中稀油潤滑系統、支撐輥稀油潤滑系統、主馬達稀油潤滑系統。軋機液壓系統和潤滑系統都位於地下油庫。
軋機液壓系統用於軋機的液壓壓上裝置、中間輥移動裝置和軋輥的彎輥平衡裝置。低壓幫浦站提供低壓、大流量的液壓油，用於換輥裝置主液壓缸的快速動作。
軋機輔助液壓系統用於給軋機的輔助裝置包括換輥裝置和酸洗的出口裝置提供液壓油。齒輪集中稀油潤滑系統用於6#張力輥、1~5#軋機傳動、出口夾送輥的上輥、飛剪、轉向輥、張力捲取機本體、卡洛塞爾捲取機齒輪箱和軸承進行稀油潤滑。支撐輥稀油潤滑系統用於給支撐輥軸承提供稀油潤滑。
主馬達稀油潤滑系統用於軋機和卡洛塞爾捲取機主馬達潤滑。
酸洗機組閥臺有40個，137個液壓缸，中間液壓管道4800m。
軋機機組閥臺有25個，410個液壓缸，中間液壓管道7600m，潤滑管道1500m。其中軋機液壓系統管道採用不鏽鋼材料，其它管道均採用碳鋼。
本工程的施工特點為：各系統中的液壓管道同閥臺連線為法蘭連線，管道高差起伏較大，工作場地較小，環路連線與設定有一定難度，工期緊，酸洗質量要求高，臨時環路量大，安全及防火要求高，施工中必須在保證質量的前提下，保證工期節點，為下道工序創造條件。
二、施工部署
為保證施工進度，對液壓系統的管道採取**迴圈酸洗新工藝，該工藝既可保證油沖洗的質量,又可以縮短工期，尤其是對高清潔度的液壓伺服系統的油沖洗質量，會得到可靠的保證。所謂**迴圈酸洗是指管道安裝後，不用拆下來就可進行酸洗，只需將管道各個接點連線起來形成環路，利用專門的酸洗裝置來產生具有一定壓力和流速的酸液在管內流動，以達到除去管道內的油汙、鏽蝕、焊接氧化物，這種施工工藝避免了槽式酸洗施工工期長，二次汙染及二次拆裝等缺陷。
根據現場實際情況及工期要求，擬定酸洗環路同一次油沖洗環路保持基本一致。就是在酸洗完成後，主體迴圈環路不需改動，只將進酸管道和回酸管道同一次油沖洗裝置的給油管道和回油管道連線起來即可，但這部分連線管道必須先進行槽式酸洗，酸洗合格後才能連線。
對於不銹鋼管道在酸洗時採用硝酸溶液酸洗，對於碳鋼管道在酸洗時採用鹽酸溶液酸洗。
迴圈酸洗合格後直接進入迴圈油沖洗，油沖洗分一次油沖洗和二次油沖洗。一次油沖洗就是對機組中間配管進行**油沖洗，油沖洗時不經過任何閥件，沖洗油採用與工作油效能相匹配的沖洗油代替，沖洗裝置選用臨時專門沖洗裝置，油沖洗過濾芯由施工自備。
二次油沖洗就是在一次油沖洗合格後，拆除油沖洗臨時裝置，恢復管道連線，由正式工作幫浦對整個系統的進行油沖洗，沖洗油採用工作油，此次沖洗油要經過系統中的油箱、閥臺、過濾器和機體配管，但不經過液壓缸執行機構，對於伺服閥和比例閥必須用沖洗板代替，油沖洗過濾芯採用裝置中的正式濾芯，由寶鋼或日方提供。在連線機體配管時要首先檢查機體配管內壁是否有鏽斑，如果有鏽斑，寶鋼裝置處必須委託施工單位進行酸洗，合格後才能進入油沖洗。
液壓幫浦站入口、出口少量短管採用離線槽式酸洗，酸洗合格後吹掃、噴塗工作油，再恢復管道連線，進入二次油沖洗。
酸洗、油沖洗擬定沖洗迴路：
根據現場施工情況擬定投入兩套酸洗、油沖洗裝置，分別設在酸洗機組和軋機機組，以後在根據現場實際條件逐步進行增減。
三、施工工序：
四、技術準備
1、 施工人員熟悉本區域液壓潤滑管道的走向、位置、管道的有關技術要求。
2、 施工人員了解酸洗裝置的效能，掌握**迴圈酸洗工藝的特點，並熟練操作。
3、施工人員了解油沖洗裝置的效能，掌握**迴圈油沖洗施工要領及操作程式。
4、執行ybj207-85《冶金機械裝置安裝工程施工及驗收規範液壓、氣動和潤滑系統》
五、質量驗收
1、酸洗質量驗收
每次酸洗結束後，開啟幾處管道介面進行**，要求管道內壁無可見的氧化皮、鏽、附著物等，且呈灰白色（碳鋼管道），不銹鋼管道呈本色。檢查的位置由外方、監理現場隨機選定,施工方拆開,進行**檢查確認。
質量控制流程表
管道酸洗 → 現場廢酸排放 → 沖洗油樣取樣 → 管道恢復連線前 → 管道試壓
2、油沖洗精度等級要求
一次、二次油沖洗精度等級標準執行1800冷軋工程酸洗軋機聯合機組合同技術附件和ybj207-85。如沖洗精度有疑問，再進行討論。
一次油沖洗油樣檢測由施工方委託檢測，二次油沖洗油樣檢測由甲方委託檢測，沖洗油樣取樣點設在回油過濾器前，並由監理見證取樣。
六、**酸洗施工
**迴圈酸洗工藝是將專用的酸洗裝置與製作、安裝好的管道連線成迴圈酸洗迴路，由裝置中的耐酸幫浦將按要求配製好的酸洗液從儲液槽輸送到管道迴路中，再返回到儲液槽，從而形成連續迴圈酸洗的過程。該工藝可以完成各種規格管道的脫脂、酸洗、鈍化等全部程式。酸洗結束後，用乾燥壓縮空氣將鈍化液吹掃乾淨，直接接通油沖洗裝置進行油沖洗工作。
**迴圈酸洗示意圖
1、酸洗施工前的準備工作：
a、做好迴圈酸洗前迴圈酸洗裝置檢修。
b、將酸洗所用化學藥品準備齊全。
c、備好運酸罐、廢酸罐、中和槽及加酸幫浦。
d、聯接酸洗迴路所用的各種規格的鋼管、軟膠管、法蘭、管接頭。塗油裝置及塗油用油準備齊全，塗油裝置製作2套。
e、酸洗用的工具、機具及通訊裝置準備齊全。
2、迴圈酸洗現場具備的條件
a、系統管道制安完畢，經檢驗無誤後，方可進行**迴圈酸洗。
b、空壓站應達到供氣條件，具備0.5~0.7mpa乾燥壓縮空氣。
c、現場必須具備有清潔的中性水源，並接通臨時給排水管道。
d、酸洗現場必須有足夠的照明設施。
3、迴圈酸洗工藝
㈠ 酸洗迴路的連線
在迴路連線前，必須將酸洗裝置、油沖洗裝置（塗油裝置）就位，並接好臨時水管、壓縮空氣管道、排水管道和電源。
酸洗迴路連線一般要求如下：
1）盡可能將相同管徑的管道連線在一起，按酸洗幫浦輸出流量及酸洗管徑的大小，將系統分成若干段連線迴路，使酸液能暢通地通過迴路，且使酸液充滿管道返回酸洗裝置中，每一酸洗迴路，根據管徑大小，總長度為600m至1000m左右。
聯接迴路時應考慮到液壓、潤滑系統中的裝置、閥臺、閥門等不能有酸液通
過，必須用臨時鋼管來取代裝置、閥臺、閥門來構成迴路。
2）每一酸洗迴路的最低點應增設臨時排酸閥，對於管徑大於80mm的酸洗迴路，應在迴路最高點加設排氣閥門，排氣閥門或排放閥門可在臨時管路上加設。
㈡ 管道壓力試驗
每一酸洗迴路連線完畢後，用壓縮空氣吹掃檢查確認管路是否暢通、連線是否正確，並進行管道封閉性試驗，待無洩漏後，方可進行下道工序。試驗介質為水，試驗壓力為0.2mpa。
㈢ 管道脫脂
對於內部油脂較多的管道，須用氫氧化鈉水溶液進行迴圈脫脂，脫脂過程時間的長短可根據現場實際情況而定，一般需2~4小時。
脫脂結束後，用壓縮空氣將大部分脫脂液吹掃到脫脂裝置中，並開啟臨時排放閥，將殘存液體放入塑料桶中，然後再用清水沖洗管道，直到管內殘存脫脂液全部排除。
㈣ 管道酸洗
向酸洗裝置中加酸洗藥劑，即鹽酸溶液或硝酸溶液、烏洛脫品、活性劑等水溶液進行迴圈酸洗2~6小時，酸洗過程中，酸洗溫度為常溫。一般情況下酸液溫度大於5c即可。迴圈酸洗時間的長短主要根據管道的鏽蝕情況而確定。
酸洗結束後，用壓縮空氣將管內大部分酸液吹掃到廢酸槽中，並開啟臨時排放閥，將殘留液體放入塑料桶中，然後用清水沖洗管道。直到沖洗出來的水成中性為止，ph=7。
㈤ 鈍化處理
經檢查管道達到酸洗質量後，用含檸檬酸水溶液對管道進行浮鏽處理，直到用清水沖洗所產生的二次浮鏽全部被除掉時，停止迴圈沖洗，然後用氨水調節溶液略呈鹼性後，加入鈍化藥品。對管道進行2~4小時迴圈鈍化。鈍化後，用壓縮空氣將管內鈍化液全部吹到中和槽，並繼續用壓縮空氣將管道吹乾。
鈍化液也可採用封閉侵泡方法進行鈍化。
㈥ 塗油
本項工程安排是在迴圈酸洗後直接進入一次油沖洗。塗油工序併入油沖洗。
㈦ 廢酸、廢鹼的處理
經過迴圈酸洗後，不能再使用的廢酸，經中和處理後裝入廢酸罐內，用汽車運至指定排放點或在施工現場經檢驗合格後再排放。
七、**油沖洗施工
**迴圈油沖洗應在酸洗結束後馬上進行，一般不宜超過15天。
油沖洗迴路連線的一般要求是：盡可能將相同管徑的管道連在一起，按油沖洗幫浦的輸出流量及油沖洗管徑的大小，將系統分成若干個油沖洗迴路，使沖洗油能順利地通過各迴路返回油沖洗裝置的油箱中。
在油沖洗迴路連線前，油沖洗裝置必須就位，並與氮氣管道連線，接好電源。主幹管路上應設兩套過濾器，且兩套過濾器必須併聯（一用一備），以便濾芯的清洗和更換濾芯時進行切換。
每乙個油沖洗迴路根據其管徑大小，沖洗長度一般約為100～300公尺。油沖洗裝置一次可沖洗若干個迴路，沖洗總長度可達500～1000公尺。
一次油沖洗連線迴路時，應考慮到液壓、潤滑系統中的裝置（油箱、油幫浦、油馬達、蓄能器、閥臺、儀表等）不能有沖洗油通過，須用臨時鋼管或軟管來取代液壓、潤滑裝置構成迴路。
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