1、工程概況
珠海經濟特區華南聯合石油****油庫續建工程11.3萬立方公尺油罐群包括一台2萬立方公尺內浮頂油罐製作安裝。
20000 m3內浮頂罐技術引數
公稱容積20000m3
貯罐內徑40500mm
罐壁高度17021mm
設計液位高度16000mm
貯罐質量397000kg
貯罐材質16mnr、q235a
貯存介質汽油
2、貯罐製造、安裝、試驗及驗收標準
2、1 gbj128-90《立式圓筒型鋼製焊接油罐施工及驗收規範》
2、2 gb8923-88《塗裝前鋼材表面鏽蝕等級和除鏽等級》
2、3 sh3530-93《石油化工立式圓筒型鋼製儲罐施工工藝標準》
2、4 jb4708-2000《鋼製壓力容器焊接工藝評定》
2、5 jb/t4709-2000《鋼製壓力容器焊接規程》
2、6 jb4730-94《壓力容器無損檢測》
2、7 gb50205-92《鋼結構工程施工及驗收規範》
3、工程範圍
20000 m3內浮頂油罐製作、安裝、試驗。
4、施工總體技術及措施
4.1 組裝方法選擇
4.1.1貯罐建造中選擇合理的施工方法直接影響到貯罐建造的成本、工期、質量及施工安全。
目前我公司擁有貯罐施工方法有機械提公升倒裝法，充氣頂公升倒裝法、水浮正裝法、水浮倒裝法、液壓提公升倒裝法等.
各種施工方法比較;
4.1.2機械提公升倒裝法
機械提公升倒裝分為中心柱提公升倒裝法及導鏈提公升倒裝法。即在罐內設中心柱及傘架或罐內設小立柱，掛導鏈利用中心柱上起吊滑輪或手動葫蘆（導鏈）作為動力，將貯罐提公升，逐片組對焊接，此方法施工簡便、安全，但勞動強度大，只能用於容積小於2000m3貯罐施工。
4.1.3 充氣頂公升倒裝法
充氣頂公升的原理，利用事先組好的罐頂及罐底形成的密封空間內充氣，當充入空氣的頂公升力（浮力）大於被頂公升罐體的重量及圈板的摩擦阻力時，罐體上公升組焊各片壁板。此方法所使用機具少，手段用料省，施工進度快，但由於充氣的過程，罐體處於懸浮狀態，其密封裝置或限位裝置稍有問題，就造成傾斜及冒頂的危險。同時對施工用電及風機狀況均要求很嚴，若出現突然停電或風機故障，可能會造成重大事故，同時施工環境差，罐內鼓風機雜訊、灰塵、焊接煙霧無法排除等缺點。
4.1.4 水浮法
水浮法有水浮倒裝與正裝法，它主要用於外浮頂結構形式的貯罐施工，這是利用貯罐本身的浮頂（單盤和船倉），在充水時產生巨大浮力，當克服上公升載荷及摩阻時，達到提公升壁板的目的。此種施工方法工期長，需要有足夠的水源，並要設定一套充水裝置。同時也受到結構的限制，對大型浮罐比較適用。
4.1.5 液壓提公升倒裝法
（1）該方法的工作原理是先組焊罐體最上二帶板和頂蓋，在罐內安裝液壓提公升裝置，液壓提公升裝置由松套式千斤頂、提公升架，液壓控制操作台和油管路系統組成。通過液壓控制操作台控制松套式千斤頂上公升和下降運動帶動提公升杆上公升，再經過提公升鉤頭帶動貯罐上公升，從而達到提公升壁板完成組焊的目的。液壓提公升裝置結構見圖一。
（2）液壓提公升倒裝工藝提公升平穩，安全可靠，無高空作業，可以全天施工，施工時無噪音、飛塵，作業環境好，有利於施工質量高，施工工期短。但液壓提公升倒裝工藝一次性投入大，需要一套專用的提公升裝置，此方法我公司從九三年開始逐步推廣、應用，至今已擁有十五套能同時施工2000～50000m3貯罐的提公升裝置及控制系統。
此工藝成功地用在斯里蘭卡50000m3儲罐工程中，優點特別明顯。液壓千斤頂提公升工藝倒裝法的工藝特點：
a、 採用液壓千斤頂和專用提公升裝置逐帶進行倒裝，減少高空作業和腳手架材料，如採用正裝，帶板需要高空組對，大大增加人工、機械、材料的投入。
b、裝置定型，可周轉使用，可按貯罐大小靈活組合，適用於製造內浮頂、拱頂、浮頂罐、多邊形貯罐及鋼結構倒裝施工。
c、比充氣頂公升倒裝法工序安排更合理，頂公升過程不受時間限制、能更好的保證工期。
d、液壓傳動平穩，可控性好，提公升速度、高度和同步性易於保證，且液壓千斤頂承載能力可通過改變油壓來調整，使施工安全可靠。
4.2 焊接方案的選擇
油罐焊接有手工電弧焊、自動焊。手工電弧焊焊接方面我公司有一批優秀焊工，參加過5000~30000m3拱頂、內浮頂、油罐；10000~50000 m3浮頂焊接施工，具有豐富經驗，手工焊特點是不受位置限制，焊接變形易控制，勞動強度大。自動焊技術已在我公司所承建的大型貯罐的施工中得到了廣泛的應用，已有成熟的經驗可循，在施工工期、質量方面已獲得明顯的效益，經濟效益顯著。
鑑此，在本專案施工中，我公司將使用埋弧自動焊和co2氣體保護焊技術。根據施焊位置，在本專案施工中配置4套co2保護焊機和4套埋弧自動焊機進行焊縫焊接，以提高工作效率，保證工期質量。co2氣體保護焊機為美國林肯dc-400焊機，用於罐底板、頂蓋板的焊接。
埋弧自動橫焊機型號為sahw-1，工作時置於油罐基礎四周設定環形軌道上，用於罐體環縫的焊接。
4.3 施工程式及施工工藝
4.3.1 施工方法：液壓提公升倒裝+自動焊
4.3.2 施工程式：見施工程式流程圖
4、3、3材料的驗收和管理
（1）建造油罐選用的材料和附件，應具有質量合格證明書或質量合格複驗證書。
（2）建造油罐選用的鋼板，必須逐張進行外觀檢查，無嚴重損傷和變形。
（3）鋼板表面鏽蝕減薄量、劃痕深度與鋼板實際負偏差之和，應符合鋼板厚度的允許偏差規定。
鋼板厚度允許偏差
（4）表面不得有分層、氣孔、結疤、拉裂、摺痕、夾雜和壓入的氧化皮。
（5）焊條必須具有質量合格證書，其內容包括容敷金屬的化學成分和機械效能。
（6）焊條的保管和堆放要有專人管理，設立焊條庫，不同直徑的焊條和不同型號的焊條應分別堆放整齊。
（7）建立嚴格的焊條發放制度，認真填寫焊條發放記錄，焊條使用應嚴格按要求進行烘烤和發放。
（8）所有鋼板應按材質、規格分類堆放。為防止串用，材料員應根據用途及使用場合建立發料帳薄。
（9）所有加工件應嚴格按圖紙檢查驗收，並具有產品合格證明書。
4、3、4基礎驗收
（1）油罐施工前應按照相應的基礎設計檔案要求和gbj128-90中的第4、2、2條的規定進行驗收，並核對基礎施工單位提供的基礎檢查記錄。
（2）基礎中心標高允許偏差為±20mm。
（3）支承罐壁的基礎表面，每10m弧長內任意兩點的高度差不得大於6mm，整個圓周長度內任意兩點的高度差不得大於12mm。
（4）基礎瀝青砂層表面應平整密實，無突出的隆起、凹陷及貫穿裂紋。瀝青砂表面凸凹度按d/5、2d/5、3d/5、4d/5同心圓周測點，測點數分別為8、16、24、32點。同一圓周上的測點，其測量標高與計算標高之差不得大於12mm。
（5）基礎應是中心凸起的錐面，其坡度應符合設計圖紙的要求為15‰
4、3、5預製加工
（1）油罐在預製、組裝及檢驗過程中所使用的樣板要求：
a、弧形樣板弦長不得小於2m ，製作兩塊。
b、直線樣板長度不得小於1m。
c、測量焊縫角變形的弧形樣板，其弦長不得小於1m，製作兩塊。
d、樣板用0.5-0.7mm厚度鐵皮製作，周邊應光滑整齊。
（2）下料
a、下料前，應核對鋼板材質、規格，鋼板應處於平放位置。
b、在鋼板上定出基準線，然後劃出長度、寬度的切割線，經檢查合格後，在切割線打上樣衝板，其深度應小於0.5mm，並用油漆做出標記。在切割線內側劃出檢查線，同時在鋼板上角處標明儲罐代號、排版編號、規格等符號。
c、鋼板切割及焊縫坡口加工要求：
a、鋼板切割及焊縫坡口，宜採用機械加工或自動、半自動火焰切割加工。
b、採用對接接頭，厚度大於10mm的鋼板和採用搭接接頭、厚度大於16mm的鋼板，板邊不宜採用剪下加工。
c、罐底邊緣板的圓弧邊緣，可採用手工火焰切割加工。
d、鋼板坡口加工應按圖樣進行，加工表面平滑，不得有夾渣、分層、裂紋及熔渣等缺陷。火焰切割時，按坡口形狀可用兩個或三個切割嘴組合起來同時進行，切割後坡口表面的硬化層應磨除。
e、坡口根據圖紙、規範確定。
（3）底板預製
a、根據設計圖紙和供料情況，以最省料繪製排版圖。見圖二
b、為補償焊接收縮，罐底的排版直徑應按設計直徑放大1‰-2‰
c、邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸，不得小於700mm。
d、弓形邊緣板的對接接頭，宜採用不等間隙，外側間隙e1宜為6-7mm，內側間隙e2為8-12mm。
e、中幅板的寬度不得小於1000mm，長度不得小於2000mm。
f、底板任意相鄰焊縫之間的距離，不得小於200mm。
g、弓形邊緣板的尺寸偏差，應符合下表規定：
弓形邊緣板允許偏差
h、每塊罐底板應平整，不得有突變，區域性凸凹度用直線板檢查，其間隙不應大於5mm。
i、對弓形邊緣板，應在兩側100mm範圍內（圖中ac、bd）按zbj74003-88的規定進行檢查，檢查結果應達到ⅲ級標準為合格，並應按gbj128-90規範第6、2、9條的規定進行磁粉或滲透探傷。
（4）壁板的預製
a、壁板預製前應繪製排版圖，並應符合下列規定：
各圈壁板的縱向焊縫宜向同一方向逐圈錯開，其間距宜為板長的1/3，且不得小於500mm；
a、底圈壁板的縱向焊縫與罐底邊緣板對接焊縫之間的距離，不得小於200mm；
b、罐壁開孔接管或開孔接管補強板外緣與罐壁縱向焊縫之間的距離，不得小於 200mm；與環向焊縫之間的距離，不得小於100mm；
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