聚乙烯燃氣管安裝施工工藝標準
1 適用範圍
本標準適用於最大允許工作壓力不大於0.4mpa(表壓)，工作溫度在－20～40°c的埋地聚乙烯燃氣管道新建、改建、擴建工程的施工。
2 施工隹備
2.1 材料準備
2.1.1 聚乙烯燃氣管材應符合《燃氣用埋地聚乙烯管材》gbl5558.1的規定；聚乙烯管件應符合《燃氣用埋地策乙烯管件》gbl5558.2的規定。
2.1.2 聚乙烯燃氣管道分為sdrll和sdrl7.6兩個系列，sdrll系列宜用於輸送人工煤氣、天然氣、液化石油氣(氣態)；sdrl7.6系列宜用於輸送天然氣。
2.1.3 聚乙烯燃氣管出廠時在管身上應印有下列永久性標誌，其間距不宜超過2m。
1)「燃氣」字樣或「gas」字樣；
2)幫浦料牌號；
3) sdr；
4)規格尺寸；
5)生產廠名或商標、生產日期和批號。
2.1.4 管材的顏色分為黃色和黑色，黃色表示中壓，黑色管身加青色條紋表示低壓。
管材、管件從生產至使用之間的存放時間，黃色管道不宜超過1年，黑色管道不宜超過2年。超過上述期限時必須重新抽樣檢驗，合格後方可使用。
2.1.5 施工時所用聚乙烯燃氣管管材及相應管件，均須有出廠合格證及試驗證明、生產日期等相關檔案。
2.1.6 聚乙烯燃氣管直管管材長度一般為6m、9m、12m，允許偏差±20mm；盤管管材的最大外徑不大於110㎜，盤管的盤架直徑不應小於24倍管材外徑且不得小於0.6m。
2.1.7 管材、管件應設專門料場存放，並設專人看管，材料在戶外堆放時，必須有遮蔽物，管材兩端加蓋進行封堵，堆放高度不得超過1.
5m。管材進場後，暫不施工時，不得開啟外包裝。
2.1.8 管材在碼放、運輸過程中，不得使用金屬材料直接捆紮和吊運管道，管道下溝時應防止劃傷、扭曲和強力拉伸。管材外壁如劃痕深度超過1/10管壁厚度嚴禁使用。
2.1.9 鋼塑轉換接頭的鋼管端在出廠前塗敷的防腐底漆質量應符合國家現行有關鋼管防腐標準的規定。
2.2 機具裝置
2.2.1 機具：熱熔焊機、電熔焊機。
2.2.2 輔助工具：龍門架、吊帶、旋轉刮刀、割管器、固定夾具、壓扁工具、旋轉切刀、鞍型三通鑰匙、標記筆等。
2.2.3 檢測工具：水準儀、經緯儀、焊縫檢查尺、直尺、捲尺、小線等。
2.2.4 焊接裝置應與使用管件相匹配，具有產品合格證書。
2.3 技術準備
2.3.1 認真審核施工圖紙及設計檔案並進行圖紙會審和編制施工組織設計。
2.3.2 向操作人員進行安全技術交底，並熟悉裝置操作規程。
2.4 作業條件
2.4.1 施工人員必須經過專業培訓，考試合格後持證上崗。焊機操作人員必須準確理解焊接工藝要求，熟悉焊接裝置的效能及操作方法，並能在各種複雜的環境下保證焊接質量。
2.4.2 在寒冷氣候(－5～c以下)和大風環境下不宜進行焊接操作，當必須進行作業時要有相應防護措施或調整連線工藝(如將熱熔連線改為電熔連線)。
2.4.3 聚乙烯燃氣管材、管件存放處與施工現場溫差較大時，應將管材和管件在施工現場放置一定時間，使其溫度接近施工現場溫度後進行連線。
2.4.4 聚乙烯燃氣管道連線宜採用同種牌號、材質的管材和管件。對材質相似、牌號不同的管材，必須經過試驗，確定連線工藝標準。
3 操作工藝
3.1 工藝流程
3.2 操作方法
3.2.1 測量放線：測放管道中線樁(含平面折點、變坡點)及管底高程控制樁。
3.2.2 溝槽開挖
3.2.2.1 溝底寬度
1)單管溝邊組裝鋪設：溝底寬＝管子外徑＋150mm×2。
2)雙管同溝鋪設：溝底寬＝兩管外徑之和+兩管之間淨距＋c。
c為工作寬度，當在溝底組裝時，c=600mm，當在溝邊組裝時，c=300mm。
3.2.2.2 溝槽開挖施工工藝參照《土方開挖施工工藝標準》。
3.2.3 溝槽鋪底
3.2.3.1 管道可直接敷設在未經擾動的原狀土上，若地基為岩石、礫石時，須鋪設100～150mm厚的細土或砂墊層。
3.2.3.2 管道系統中閥門或其他附屬設施等節點處必須設單獨基礎。
3.2.4 人工下管
3.2.4.1 根據工程情況，先在溝槽一側布管，溝上連線，整體下管。
3.2.4.2 人工下管時使用**繩、尼龍帶，拴點間距宜為3～4m，將管材整根下至溝底。單根下管時，每根管拴點2～3處，下至溝底後依次排放。
3.2.4.3 下管時重點保護管口及管壁，做到不砸、不摔、不撞。
3.2.5 管道對口、熔接
3.2.5.1 熱熔連線
1)熔接的種類有對接熱熔、承插熱熔和鞍形熱熔。大於110mm管徑一般採用對接熱熔。對接熱熔適用於同牌號、同管徑、同壁厚的管材與管件的連線。
2)將專用連線熱板加熱到200℃，使聚乙烯管道兩端受熱熔化，撤去加熱板，沿專用夾具導軌迅速將兩管埠貼合，同時使用機具施加一定壓力，待冷卻後達到連線的目的。
3)熔接步驟(以亞大pbfl60對接焊機為例)：
⑴使用220v、50hz的交流電將焊機的電源接通，電壓變化在±10％以內，電源應有接地線。
⑵將液壓幫浦與機架液壓系統連通。清理接頭處的汙物，防止汙物損壞液壓器件；液壓系統接好後，應鎖定接頭，防止高壓工作時接頭被開啟。
⑶將待焊管材(管件)夾緊，固定在機架上。熔接大口徑管時，用廢棄的管節或專用支架墊平，以保護管子和減小摩擦力。
⑷開啟機架，放入銑刀，將銑刀固定在機架上，鎖緊旋鈕。液壓幫浦啟動時，應在方向控制手柄處於中位時進行，嚴禁在高壓狀態啟動。
⑸閉合夾具，啟動銑刀，對管子(管件)的端麵進行切削。
⑹當形成連續的切屑時，即完成切削程式，此時要嚴格按照先降壓，再開啟夾具，最後關閉銑刀的順序進行。
⑺取下銑刀，閉合夾具，進行試對口，管子兩端口間隙應均勻，其間隙量不得大於0.3mm。取下銑刀時，應避免銑刀與端麵碰撞，銑削好的端麵不要手摸、防止油汙等汙染。
⑻檢查管子的同軸度(其最大錯邊量為管壁厚的10％)。當兩端面的錯邊量不能滿足要求時，應重新夾持，反覆檢驗，合格後進行下一步操作。
⑼啟動加熱板時應保證加熱板表面清潔、沒有劃傷。加熱過程中指示燈閃爍，當加熱板的溫度達到(210±10)℃時，指示燈亮起。加熱過程應持續10min，以確保整個加熱板的溫度均勻。
⑽將溫度適宜的加熱板置於機架上，閉合夾具，並按系統壓力p1進行擠壓。系統壓力按下式進行計算：
p1＝p0＋接縫壓力
式中 p0——測試系統的拖動壓力。每個焊口的拖動壓力都需測定；當拖動壓力過大時，可採用加墊滾動短管等方法解決。
接縫壓力——見表3.2.5.1。
⑾待管子(管件)間的凸起均勻，且高度達到要求(表3.2.5.2)時，將壓力降至p2，同時按下吸熱記時按鈕，開始記錄吸熱時間。
p2＝p0＋吸熱壓力
式中吸熱壓力——見表3.2.5.1。
⑿到達吸熱時間後，迅速開啟夾具，取下熱板。取加熱板時，應避免與熔融端麵發生碰撞。
⒀迅速閉合夾具，並在規定的時間內，勻速地將壓力調節到p3(此壓力要保持到焊口完全冷卻，避免形成假焊、虛焊)，同時按下記時器，記錄冷卻時間。
p3＝p0＋冷卻壓力
式中冷卻壓力——見表3.2.5.1。
塑料熱熔對接焊機熔接工藝引數(sdr 11表3.2.5.1
⒁到達冷卻時間後，將壓力降為零，開啟夾具，取下焊好的管子(管件)。若需移動焊機，應拆下液壓管線，並及時做好接頭處的防塵工作。
3.2.5.2 電熔連線(以亞大公司的pesa電熔焊機為例)
1)電熔連線適用於所有尺寸規格的管材，電熔焊接管件必須選擇同牌號管件。
2)熔接步驟
①接好焊機電源，輸入電壓220v交流電，必須有接地保護，嚴禁接380v三相動力電。當電源距離焊機超過100m時，將可能產生欠壓報警現象，應加粗電源線或配接發電機。
②去除管材需熔接區域外表面的氧化層和碎屑，在管材端頭表面用記號筆畫出承口深度的標記。
③用旋轉刮刀將管材端頭標記段刮好，插入管件(承口)內至標記處，將待焊組合件固定在專用機架上。
④將焊機導線引至管件兩極接線柱上，開始熔接操作。
⑤應嚴格按照焊機說明書的具體步驟進行熔接操作。在焊接過程中要避免周圍磁場的干擾，焊機上蓋應敞開，要避免雨淋；焊機搬運過程中嚴禁拉拽光電筆輸出導線，焊機不可倒置、避免碰撞。
⑥熔接鞍型管件時，刮去管材熔接區域外表面的氧化層，用專用夾具調節固定好組合件，使兩連線面完全吻合，接通電源，進行熔接。待熔接完畢且冷卻後，卸下管帽，用專用鑽孔工具在主管道上鑽孔。鑽孔後鑽刀復位，戴好管帽，拆除夾具。
3.2.6 管道敷設
3.2.6.1 聚乙烯燃氣管道可隨地形走勢敷設，其管道允許彎曲半徑應符合下列規定：
1)管段採用非承插接頭時，應符合表3.2.6.1的規定。
管道允許彎曲半徑表3.2.6.1
2)管段採用承插接頭時，管道允許彎曲半徑不應小於125d。
3.2.6.2 聚乙烯燃氣管道上方不得堆積易燃、易爆材料和具有腐蝕性液體，管道與熱力方溝距離小於設計規範的規定時應採取隔熱降溫措施。
燃氣管道安裝施工工藝標準
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