1、堵塞原因
1.1 操作判斷不及時；
1.2 澆注料脫落卡在下料管處；
1.3 分解爐溫度偏高。
2、原因機理解析
原因多且複雜，從工藝、原燃料、裝置、熱工制度、操作管理方面講大致有：
2.1 結皮
結皮是高溫料在窯尾煙室、上下管道、各級（主要是最後兩級）旋風筒錐體內壁上粘結的硬皮，粘結與熔融交替，使皮層數量和厚度漸漸增加，嚴重時呈圈狀縮口，阻礙物料正常執行，影響通風，改變系統物料與氣流執行速度，導致堵塞。
1）區域性高溫
系統溫度偏高，煤粉二次燃燒，操作不穩定導致區域性高溫，液相提前出現，來料不穩，忽大忽小，打亂了燒成系統的正常工作，操作滯後，加減煤不及時，甚至出現斷料；點火時部分煤粉跑到預分解系統，溫度公升高後發生燃燒，導致區域性高溫；操作上片面強調入窯分解率；分解爐用煤過大，兩把火比例失調，造成溫度偏高，過早出現液相；爐內物料切線執行速度偏高，離心力大易融物附著在爐壁上形成結皮；爐內煤粉來不及燃燒（爐內物料停留時間短）被帶到旋風筒內，導致旋風筒內溫度過高結皮。
2）有害成分
原料中k、na、cl、s等含量高，迴圈富集到旋風筒後冷凝在內壁上。
3）漏風
鎖風閥燒壞（失靈）使下一級氣體直接入上一級旋風筒，將收集下來的生料粉重新帶起，造成內迴圈增加，一旦物料過多，具備沉降條件便大股落下，造成下料不均，分散不好，導致堵塞。
4）操作不當
投料初期或臨時停窯，風、煤、料配合不好，使爐、筒溫度過高。因故需停料時，排風量不能大幅度減少，否則，會使物料因風速過小沉積在管道內，造成堆積。
重新開窯時，開始排風量過小，堆積的物料增多，嚴重時導致堵塞。
正常操作時，操作員對管、爐、筒及窯尾溫度、壓力變化不敏感，對異常情況判斷調整不及時或無效。
下料與窯速不同步，窯運轉不正常，熱工制度不穩定，預打小慢車或滿轉窯時，減料不及時，物料在窯尾堆積，部分物料受高溫熔融粘附在窯尾煙室內壁，在煙室與窯連線處形成棚料，造成煙室及上一級預熱器堵塞。（黃河同力
5）外來物
掉磚、旋風筒、分解爐頂蓋澆注料剝落，內筒或撒料板燒壞掉下，排灰閥燒壞或轉動失靈，檢修時耐火材料或工具遺忘在預熱器內。
3、預防措施
1）做好開窯前檢查
系統檢修後一定要對系統詳細檢查，清理系統雜物，確認耐火材料內襯是否牢固，巡檢人員檢查所有檢查門、法蘭、測溫孔、排灰閥等是否密封，所有排灰閥轉動是否靈活，各級閥板配種是否合適。
2）加強操作管理
加強操作管理，嚴格執行操作規程，落實工藝管理制度，規範操作行為，穩定工藝制度，落實工藝責任，科學有效合理提高工藝管理和操作水平。
正常生產時，保持溫度、壓力分布合理，前後兼顧，密切協調，操作人員要有良好的責任心和預見性，加減料要及時，風、煤、料配合得當，窯速與餵料要同步；勤檢查、勤聯絡、勤觀察。
投料初期，宜採用大風操作，以保證物料通暢密切注意爐、筒及各級下料管及窯尾溫度、壓力變化。若下料溜子溫度下降過快，應果斷止料，重新投料時通知經驗豐富的現場巡檢人員進行檢查，確認下料溜子下料順暢，防止錐部棚料。出現異常情況，立即通知現場巡檢人員進行檢查，以防出現工藝、裝置事故。
c5下料管、爐出口及窯尾溫度正常情況下建議分別控制在870℃、890℃、<1100℃，以防止區域性高溫引起結皮。
對c5下料管溫度及差壓、分解爐出口溫度設定電氣連鎖保護，具體為：當c5錐體壓力≥-1kpa時，生料餵料系統報警；達到0kpa時跳停；下料管溜子及爐出口溫度≥900℃時，設定延時時間爐喂煤秤跳停，延時時間各單位要根據實際情況決定。
加強配料管理，做到沒了對口，穩定生料入窯成分滿足工藝要求，不宜過分提高入窯分解率，正常情況控制在88~93%，以防。。。。。。
加強操作技能培訓，定期組織研討、相互交流經驗，共同提高操作水平，中控操作員要提高操作預見性和對操作引數的敏感性，遇到突發事件要果斷處理，及時匯報，保持裝置、工藝和系統安全穩定。
3）把好原燃料質量關
對原燃料有害成分嚴加控制，生料中k、na、cl含量，熟料中硫鹼比控制在0.5~1.0左右，合理搭配，防止有害成分短期波動過大。
優化配料方案，合理調整熟料率值，1450℃熟料液相量控制在24%~27%，採用兩高一中，使燒成物料軟而不結，硬而不散。
根據煤質情況合理調整煤粉細度和水分控制指標，當煤質發生變化時，做好調整適應工作，避免造成工藝制度紊亂。
4）完善工藝措施
對經常出現堵塞的部位，應加強與完善該部位的檢測系統，為操作員提供準確的參考資料，便與工藝過程的診斷，找出可能造成結皮的因素，有效治理，為檢查與清理方便，旋風筒錐部可增設清料孔和檢查平台，一旦堵塞，應急時查出原因並處理，以防結硬塊，增加處理難度。
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