目錄1.工程概況 1
2.編制依據 1
3.施工應具備的條件及施工準備 1
3.1施工應具備的條件 1
3.2施工準備 2
4.管道安裝質量控制流程圖 2
5.管道組成件及管道支承件的檢驗 4
5.1 一般規定 4
5.2 閥門的檢驗 4
5.3 其它管道組成件的檢驗 5
6.管子切割 5
7.焊接 6
8.管道安裝 7
8.1 一般要求 7
8.2蒸汽伴管安裝 9
8.3閥門安裝 9
8.4 膨脹節的安裝 10
8.5墊片 10
8.6 管架安裝 10
9.管道壓力試驗 11
10.管道吹掃 12
11.施工質量保證措施 12
12.安全措施及文明施工 14
13.施工機具 15
14.施工常出現的問題 15
15.本工程特殊工藝 15
1. 生產規模：小容量安瓿注射劑2000支/年，凍乾粉針劑1100萬支/年，碳鋼管路採用hg20533-93ⅱ系列鋼管，鋼管材質及質量按gb/t8163-2008《輸送流體用無縫鋼管》標準執行，不銹鋼管管路採用gb14976-2002《流體輸送用不鏽鋼無縫鋼管》。
2.1施工圖紙、設計說明及其它有關技術檔案資料
2.2《潔淨廠房設計規範》(gb50073-2001)
2.3《工業金屬管道施工及驗收規範》gb50235-2010
2.4《流體輸送用不鏽鋼無縫鋼管》gb14976-2002
2.5《化工工藝設計施工圖內容和深度的統一規定》(hg20519-2009)
2.6《工業企業設計衛生標準》(gbz1-2010)
2.7《醫藥工業潔淨廠房設計規範》(gb50457-2008)
2.8《藥品生產質量管理規範》（2023年修訂）
2.9《建築設計防火規範》(gb50016-2006)
2.10《工業企業設計衛生標準》(gb/t20801.1--6-2006)
2.11《工業裝置及管道絕熱工程設計規範》(gb50264-97)
2.12《化工裝置、管道外防腐設計規定》(hg/t20679-90)
2.13《鋼製管法蘭、墊片、緊韌體（系列）》(hg20592--20635-2009)
2.14《管架標準圖》(hg/t21629-1999)
2.15《室內管道支吊架》(05r417-1)。
3.1.1施工圖紙及使用的國家或行業的標準、規範及規程齊全，圖紙會審及技術交底完畢，並都有文字記錄。
3.1.2到貨的配管材料滿足施工要求，施工所需機具、工具、儀器及消耗材料等配備齊全。
3.1.3與管道有關的土建及鋼結構工程已經檢驗合格，滿足安裝要求，並已辦理交接手續。
3.1.4與管道連線的機械裝置找正合格，固定完畢。
3.1.5針對本工程編制的焊接工藝規程已經審定，焊接人員已經過培訓並經考試合格。
3.2.1技術人員、檢驗人員及施工人員應認真熟悉圖紙和有關規範、標準、設計要求。
3.2.2技術人員應向參加施工的有關人員進行技術交底。
3.2.3對管道組成件及管道支承件進行檢驗，合格者應具備質量證明書。
3.2.4為了保證管道安裝的質量，加快施工進度，提高組對、焊接、加工的精度，管道的加工、預製在指定的廠房進行。管道預製加工廠房、現場加工、預製平台要配備好相應的機具、裝置。
4.1 管道安裝質量控制流程圖，見圖4.1。
4.2安全閥應垂直安裝，在管道投入試執行時應及時調校安全閥。
4.3安全閥的最終調校宜在系統上進行，開啟和回座壓力應符合設計檔案的規定。
4.4安全閥經調校後，在工作壓力下不得有洩漏。
4.5安全閥經最終調校合格後，應做鉛封，並按規定填寫「安全閥最終除錯紀錄」。
圖4.1 管道安裝質量控制流程圖
5.1.1 管道組成件及管道支承件在安裝前必須進行檢驗，其產品必須具有製造廠的質量證明書，並應按設計要求核對其規格、型號、材質，並進行外觀檢查。
管道組成件表面應無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超過壁厚負偏差的鏽蝕和凹陷。螺紋密封面應良好，精度及光潔度達到設計要求。
5.1.2 鋼管的質量證明書上應註明：
a) 供貨方名稱或印記；
b) 標準號；
c) 鋼的牌號；
d) 爐罐號、批號、交貨狀態；
e) 品種名稱、規格及質量等級；
f) 產品標準中所規定的各項檢驗結果；
g) 技術監督部門印記。
5.1.3各種材料都需具有出廠合格證。其質量應符合相應的管材及管件標準。
5.2.1 低壓閥門應從每批 (同製造廠、同規格、同型號、同時到貨)中抽查10％，且不得少於1個，進行殼體壓力試驗和密封試驗。
當有不合格時，應加倍抽查，如仍有不合格者，則該批閥門不得使用。中壓及有毒、劇毒及甲、乙類火災危險物質的閥門應逐個進行殼體壓力和密封試驗。
5.2.2 試驗介質需採用潔淨水,不鏽鋼閥門的試驗用水的氯離子含量不得超過25ppm。當有特殊要求時，試驗介質必須符合設計檔案規定。
5.2.3 試驗壓力及時間
5.2.3.1 閥門的強度試驗壓力應為公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得少於5min，以殼體、填料無滲漏為合格。
5.2.3.2 閥門的密封試驗以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不滲漏為合格。
5.2.4 以焊接方式與管道連線的閥門的密封試驗應在安裝前進行。殼體強度試驗宜在安裝前進行，也可在系統試驗時一起進行。
5.2.5 閥門的殼體強度試驗壓力試驗壓力為公稱壓力的1.5倍。
5.2.6 密封試驗不合格的閥門，必須解體檢驗，並重新試驗。
5.2.7 對閥門的傳動裝置和操作機構應進行清洗檢驗，更換油脂，並檢查其動作是否靈活可靠。
5.2.8 試驗合格的閥門，應及時排盡內部積水。密封面應塗防鏽油，（需脫脂的閥門除外），關閉閥門，封閉出入口，及時填寫《閥門試驗記錄》，並按規定對閥門試驗狀態進行標識。
5.2.9 安全閥應按設計給定值進行除錯，除錯時壓力應穩定，每個安全閥啟閉次數不得少於三次，除錯後應進行鉛封，並及時填寫《安全閥除錯記錄》。除錯介質：
a)工作介質為氣體時，除錯介質應為空氣或惰性氣體，並應有足夠的貯氣容器。
b)工作介質為液體時，除錯介質應為潔淨水。
5.3.1 彎頭、異徑管、三通、管帽、半管接頭、管座、活接頭、法蘭、盲板、膨脹節、補償器及緊韌體等應對其材質及尺寸進行檢查，尺寸偏差應符合技術條件規定。
5.3.2 螺栓及螺母的螺紋應完整，無傷痕、毛刺等缺陷。螺栓與螺母配合應良好，無鬆動或卡澀現象。
5.3.3 法蘭密封面應平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽。螺紋法蘭部分應完整、無損傷。凹凸面應能自然嵌合，凸面的高度不得低於凹槽的深度。
5.3.4 墊片的檢驗
5.3.4.1 包金屬及纏繞式墊片不得有徑向劃痕、鬆散、翹曲等缺陷。
5.3.4.2 石棉橡膠、橡膠、塑料等非金屬墊片應質地柔韌，無老化變質或分層現象。表面不得有折損、皺紋等缺陷。
5.3.5 補償裝置，其材質、規格、型號等應符合設計檔案規定，其它技術要求應符合下列規定：
5.3.5.1 波紋膨脹節管口的周長允許偏差：當公稱直徑大於1000mm時，應為±6mm，當公稱直徑小於或等於1000mm時，應為±5mm。
5.3.5.2 填料式補償器的插管與套管的軸向裝配間隙應符合實際檔案規定，且不應小於20mm，插管上應有伸縮距離的標誌，並能自由伸縮。
5.3.5.3 球形補償器應密封良好，轉矩應符合設計檔案規定。
6.1 管子切斷前應移植原有標記，低溫鋼管嚴禁使用鋼印。
6.2 切割管子時，原則上採用切管機或砂輪機，切割不銹鋼管時，應採用不鏽鋼專用砂輪片。
6.3 對於大口徑管，應按以下辦法切割：
6.3.1 碳鋼採用手工、自動和半自動火焰切割機切割；
6.3.2不銹鋼管採用機械方法或等離子切割。切割用的砂輪片應專用。
6.3.3玻璃鋼管切割可採用鋼鋸切割，但不允許出現分層和脫落現象。
6.4 管子切割時產生的毛刺、鐵屑等應用銼刀仔細去除，在使用氣割或電弧切割的情況下，應用砂輪機磨光。
6.5 管子切口質量應符合下列規定：
6.5.1 切口表面應平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、氧化物、鐵屑等。
6.5.2 切口端麵傾斜偏差△不應大於管子外徑的1%，且不得超過3mm。
7.1管道焊接前，應根據實際情況進行焊接工藝質量評定制定、焊工培訓工作。並根據焊接質量管理體系設定好具有相應資質的焊接技術人員、質檢人員、無損檢測人員。
焊接前應制定「焊接工藝卡」，並嚴格按照工藝卡的要求進行施焊。
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