山東飛龍儀表****
本規定自２０１１年３月起實施
第一章：總則
第一條為加強山東飛龍儀表****產品質量保證工作，明確質量檢驗工作任務、範圍、職責，特制定本制度。本制度在本公司範圍內實施，由生產質量部具體負責監督執行。
第二條本規定包含：質量崗位責任制，原材料外協件管理制度，裝置管理制度、質量崗位責任制及成品、廢品、返修品管理制度等規定。
第二章：質量檢驗制度
生產質量部的基本職責：
1、負責原材料外購、外協件、毛坯、半成品，直至成品出廠整個生產過程的質量檢驗工作。
2、執行不合格產品不出廠的原則，保證出廠產品符合規定的標準和技術要求，負責簽發產品出廠質量檢驗合格證。
第四條檢驗工作應嚴格貫徹質量標準、嚴格執行檢驗制度，檢驗人員應按產品圖紙，技術檔案進行檢驗，做出正確判斷，做好廢品管理工作。
第五條檢驗工作做到「預防為主」堅持備件檢驗，重視中間檢驗，嚴格完工檢驗，實行專群結合，充分發揮操作者自檢的積極作用。加強關鍵工序、關鍵零件，關鍵產品的質量檢驗，關鍵零件，關鍵產品要建立質量記錄檔案。
第六條檢驗人員要努力做好「三員」（質量宣傳員、質量檢驗員、質量分析員）協助分廠，檢查工藝操作規程，貫徹執**況，遇到違反操作規程情況應及時勸阻，必要時向分廠領導反映，迅速採取措施。
第七條不定期組織抽查庫存或已經檢驗合格的半成品、成品、考查檢驗工作質量。
第八條做好計量理化探傷工作、嚴格量檢具，週期檢定，量具維修工作，保證方法準確。
第九條參加新產品試製鑑定工作，參與新產品的設計工藝審核，對新產品能否正式投產提出意見。
第十條積極配合開展全面質量管理，定期地組織人員進行技術業務學習和國家有關檢驗（質量）檔案的學習。
原材料進廠檢驗：
1、凡進廠原材料、外購件、外協件須附有合格證或質保書，檢驗人員按規定進行檢驗並將檢驗結果，通知**處檢驗合格後，方可入庫並作好記錄。
2、凡不具有合格證的原材料、外購件、外協件，檢驗人員應拒簽入庫單，財務處則不予結算。
3、凡檢驗不合格的原材料、外購件、外協件，**處應向供貨向單位索賠，若需讓步，須辦理讓步手續，在未辦妥手續前任何人不得擅自動用。
4、外購件、外協件在簽訂供貨合同時要明確技術要求，質量標準和驗收方案作為供需雙方生產、驗收的依據。
5、原材料、外購件、外協件代用，應由**處提出申請經有關部門會簽，研究所長簽字批准後，方可投產使用，代用單位在投入使用前遞交各有關部門。關鍵零件的代用須經研究所長批准後報總工程師審批。
生產過程的質量檢驗：
1、各生產環節的檢驗人員，應按產品圖紙，技術標準和工藝規程的要求進行檢驗，合格產品，由檢驗人員簽章後流入下道工序，不合格產品開具不合格品通知單交分廠辦手續處理。
2、各生產環節的檢驗，均須強調「首檢」，加強「巡檢」，嚴格「完工檢」。
（1）、首檢：凡加工改變後的首件，均須進行檢查，首件檢查應由操作者自檢合格後交首檢，首檢合格，檢驗員在路線單及檢驗記錄本上蓋首檢章，方准成批加工生產，檢驗員應對首檢後的零件負責。
（2）、巡檢：在生產過程中反覆進行、檢驗員每班至少巡檢兩次，做好巡檢記錄，並對巡檢結果的零件負責。
（3）、完工檢：檢驗時應作好檢驗記錄，主要零件的關鍵尺寸按檢測記錄要求進行。一般零件（或一般專案）抽檢不少於10%，抽樣檢驗時如發現不合格品，應加倍抽樣複查，若仍不合格則退回生產分廠自檢處理，重新交驗；否則，檢驗員可以拒檢。
3、凡跨部門加工的工序（零件）須憑加工部門檢驗人員在路線單上簽字，否則，下道工序可以拒檢。
第十三條
發現生產過程違反工藝規程，檢驗員應及時勸阻，若該行為為嚴重影響產品質量且勸阻無效，檢驗組長有權予以制止並立即報告有關生產質量部領導。
第十四條
在生產過程中，對按規定應做而沒有做好「自檢」的產品（零件），檢查員可以拒檢。
第十五條
全廠各生產環節都應堅持不合格的原材料不准使用；不合格的零件不能轉下道工序；不合格的產品不出廠。
廢品應按有關規定處理。
1、廢品不准**，廢品須在廢品上打上明顯的廢品標誌或破壞，由**處統一作為廢處理，否則，由此而產生的質量訴訟和索賠事故，均由責任單位負責。
2、凡屬隱瞞廢品或有意逃避責任者，應嚴肅批評，直至給予必要的紀律處分。
第二十一條
裝配成品檢驗：
1、產品另件裝配前，所有主要另件，均必須由入庫單和入庫標記才允許進行卸裝。
2、裝配**完成前另件必須清洗乾淨。
3、在裝配過程中，操作者不得對零件作非工藝修製，如需修製應經技術部門同
裝置工裝管理：
1、外購的量具附有出廠價合格證書，凡無合格證，計量室可拒檢。
2、外購的工具、刃具，經檢驗合格後方準入庫。
3、自製的量具、工具、刃具，經檢驗合格後方準入庫。
4、未經檢定或不合格的工具、量具、刃具，一律不准發放使用。
5、為保證量值的正確傳遞，全廠所有量具從入庫、發放、使用權直至報廢，均由計量室負責驗收、建檔、周檢、修理和處理，按相應的計量制度實施執行。
6、夾具、輔具、模具的檢驗應「按工藝裝配檢驗制度」實施，須隨同圖紙一同入庫。
7、新製模、輔、夾具投入使用時，使用單位負責會同設計、製造、檢驗部門進行驗證；驗證應填寫驗證單，各方簽字，以備查考。
8、未經驗證的裝置工裝，因任意投入使用而產生零件報廢、質量事故，由使用單位負責。
9、裝置工裝實行定期更換和檢驗，精度不能保證、零件已磨損或缺件的工藝裝備，不許發放使用。使用中工藝裝備若發現類情況，使用單應予停用並及時向工具處提請修理或補齊。
10、經檢驗（驗證）不合格而需使用的工藝裝備，由工具處會同有關單協商，辦理讓步手續。經總工或技術部門批准後，通知檢計處做好特殊標記方可入庫。
裝置修理檢驗：
1、工具機裝置應按「裝置維修制度」實行維修保養和修理，使用單位應及時向裝置處提請修復。
2、裝置大修後應按裝置出廠精度要求，嚴格檢驗，並填寫檢驗記錄，受檢合格後，在大修裝置完工通知單上簽字。
3、使用中的高、精、關鍵裝置配合裝置處進行精度定期。檢查。
新產品試製檢驗
1、新產品試製過程所需的材質記錄由技術部門提出具體要求，檢驗部門負責檢驗記錄。
2、新產品試製過程的有關零件，整機的檢測資料和試驗記錄由檢驗部門負責。
3、檢驗部門提出新產品鑑定的質量檢驗報告對能否符合作出明確意見。
4、未經鑑定的新產品不得批量投產，如有特殊需要、須經廠部批准。批准後生產的產品，檢計處只開具「試製產品出廠合格證」。
本制度各條款實施細則按有關規定執行。
不合格品管理制度
不合格品的種類：
凡不符合產品圖紙、工藝和技術標準的。產品，半成品、毛坯以及外購、外協件均稱為不合格品；不合格品根據其缺陷情況，對產品的使用效能、安全、可靠性等質量特性分為三類：
1、返工：以達到規定要求。
2、經返修或不經返修作讓步接受。
3、降級或改作他用。
4、拒收或報廢。
第七十八條
不合格品的處理：
1、不合格品處理程式：
經檢驗確認為不合格品，檢驗人員應在零件上作出不合格品標識，並同時開出一式五聯的不合格品通知單；不合格品通知單應以單個零件或單個產品為單位填寫，以便統計和處理，不得以缺陷內容為單位填寫，亦不得將若干相同零件或產品合填乙份。缺陷內容應詳細和如實的填寫。本零件、本產品或本工序缺陷的全部內容和偏差值及檢查人員簽字蓋章；檢驗站自留一聯，其餘四聯送交檢分廠或處室；交檢部門按到通知單後應按內容填好相應欄目和提出本單位處理意見。
經研究所研究簽署「報廢」、「讓步」、或「返工」意見，交檢驗處會簽；檢計處如無異議即按「報廢」、「讓步」、或「返工」規定辦理。對於批量較大、大型關鍵零件或各單位有爭議意見，若有需要報請總工程師仲裁或由生產質量部提請總工程師仲裁。
2、不合格品的處理方法
廢品或拒收到：凡判為廢品的，檢查員應在零件上作好廢品標誌並打上材料牌號及圖號標識。由分廠廢品隔離，原則上24小時內由分廠送廢品庫。
對於由於內部材質缺陷報廢的作廢料處理；由於尺寸等偏差使本零件為廢品但其尺寸規格可改制成其他零件的由廢品庫分類保管以便改制。凡被判為廢品的不合格品通知單的補料聯送生產處辦理補料手續及補料憑證。屬拒收的外購件、外協件均由生供處辦理退外協單位手續。
3、讓步按受：凡被簽批為讓步的，檢查員應在零件上作好讓步標識，並在路線單上標出讓步標誌及簽字方可轉入下道工序或入庫，檢計處應將回用讓步納入備案備查。
4、返修或返工：凡簽批需返修或返工的由分廠返修或返工，如非分廠原因需返修者，由生產處另給返修指令；返修工時，返修工藝由分廠技術組給定及編制。返修後應新辦理交檢手續，立即作出符合要求與否的結論。
第七十九條
發生廢品的責任：
1、操作者應負責任：
——首件檢驗合格，成批加工的不合格，而在巡檢時已被檢驗人員發現告訴者。
——首件不交檢驗或不按工藝規程及要求進行而造成的廢品。
——操作者明知不合格而弄虛作假、不論流到何道工序，一起由操作者負責，並由所在分廠追究處理。
——零件未去毛、倒稜、倒角或個別件質量問題。
2、檢驗人員應負責任：
——首件加工合格，由於檢驗員錯檢，認為不合格，操作員將其錯加工，造成成批不合格。
——加工零件在入庫時或裝配時發現零件尺寸不合格。
——受到檢驗裝置的限制，操作員無法測試，只得檢驗儀器測量，而檢驗員又錯測造成不合格。
——由於通用量具計量錯誤造成的不合格。
3、工檢雙方責任：
——首件不合格，檢驗時及巡迴檢查時（特別是關鍵件的巡迴檢查）都未發現，造成零件不合格（檢驗員負主要責任）。
——加工過程中，後道工序發現前道工序不合格（檢驗員負主要責任）。
外協件質量檢驗制度
第八十八條
為加強產品質量管理，保證產品的整體質量，樹立良好的質量信譽，提高工廠的經濟效益，特制定本制度。本制度適用於外協件（外購件），應包含整機產品、零部件、中間工序以及帶料外協等專案。
第八十九條
外協的基本原則：
1、由外協部門根據生產要求外協，檢計處按要求進行檢驗。
2、擴散產品、定點生產的批量較大的零部件以及一些大型關鍵件，應組織有技術、檢驗、質量管理等部門進行考察選點，經綜合分析後確定協作點。未經選點也無任何手續的外協件檢計處拒絕驗收。
3、外協產品，包括零件如需變更技術要求，應預先取得技術部門的書面同意，未經技術部門同意不得任意變更要求。外協廠如不能履行合同或質量不穩定，經協調仍達不到質量標準或協作廠生產性質、裝備條件有變化已不適應協作條件，要重新進行選點。
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