1．切削用量對切削效率、功率等影響
切削用量三要素分背吃刀量，進給量和切削速度
切削速度對刀具壽命影響最大，進給量次之，背吃刀量最小。
一般車削時當進給量不變，背吃刀量增大一倍是，切削力也成倍增大，而當吃刀量不變，進給量增大一倍時，切削力約增大0.7-0.8
三要素中切削速度對溫度影響最大，其次是背吃刀量。
影響切削力的因素
1、工件材料2、切削用量3、刀具幾何角度4、其它因素
影響切削溫度的主要因素
切削溫度主要受切削用量、刀具幾何引數、工件材料、刀具磨損和切削液的影響
2．加工表面粗糙度
精加工時，增大進給量將增大加工表面粗糙度值(見第四章)。因此，它是精加工時抑制生產率提高的主要因素。在較理想的情況下，提高切削速度vc，能降低表面粗糙度值；背吃刀量ap對表面粗糙度的影響較小。
綜上所述，合理選擇切削用量，應該首先選擇乙個盡量大的背吃刀量ap，其次選擇乙個大的進給量f。最後根據已確定的ap和f，並在刀具耐用度和工具機功率允許條件下選揮乙個合理的切削速度vc。
3．定位和夾緊
1、定位
工件在工具機上加工時，為保證加工精度和提高生產效率，必須使工件在工具機上相對刀具占有正確的位置，這個過程稱為定位。一般定位，就必須限制工件在工具機上的6個自由度即三個方向移動，以及三個方向轉動。這樣工件在工具機上就固定了位置，接下來我們就好根據這個位置找出刀具的位置，既而經行加工。
2、夾緊
工件在定位的基礎上由於加工時工件受外力較大（主要是切削力）定位一般會被破壞，這時就需要對工件施加夾緊力，以防止工件移動，這個就叫夾緊。
4．切削過程中的變形區p41
第一變形區（剪下滑移）、第二變形區（纖維化）、第三變形區（纖維化與加工硬化）
5．消除自激振動的措施（未講）
合理選擇切削用量,合理選擇刀具引數.提高工藝系統抗振性.採用減振裝置.合理調整主振模態剛度比及其組合.採用變速切削
6．夾具的分類
按夾具使用範圍劃分1）通用夾具2）專用夾具3）通用可調整夾具及成組夾具4）組合夾具
按使用工具機劃分可分為鑽床夾具、銑床夾具、車床夾具、磨床夾具等。
按夾緊力源劃分可分為手動夾具、氣動夾具、液壓夾具、真空夾具、電動夾具等
7．確定零件機械加工順序的基本原則（未講）
1 、加工基準。加工基準必須盡可能地早加工；
2 、裝夾與檢測基準。在每一步加工前，必須有相應的裝夾與檢測基準，這個確定加工的順序。
3 、經濟性。這個包括了工藝路線的選擇、加工餘量的確定。
4 、裝置狀況。不同的裝置能力決定了不同的加工工藝路線。
5 、熱處理的時機。熱處理的時機要兼顧加工精度、加工經濟性以及裝置能力。
8．加工原理誤差（第六章）
由工具機、夾具、刀具和工件組成的機械加工工藝系統（簡稱工藝系統）會有各種各樣的誤差產生，這些誤差在各種不同的具體工作條件下以各種不同的方式反映為工件的加工誤差。
9．刀具使用壽命
一把新刀（或重新刃磨過的刀具）從開始切削至磨損量達到磨鈍標準為止所經歷的實際切削時間，稱為刀具的耐用度，用t分鐘表示。又稱為刀具壽命，刀具的使用壽命是個時間概念。
影響刀具耐用度（刀具壽命）的因素
（1）切削用量 （2）工件材料（3）刀具幾何角度（4）刀具材料
選擇刀具壽命時可考慮如下幾點：
（1）根據刀具複雜程度、製造和磨刀成本來選擇。複雜和精度高的刀具壽命應選得比單刃刀具高些。
2）對於機夾可轉位刀具，由於換刀時間短，為了充分發揮其切削效能，提高生產效率，刀具壽命可選得低些，一般取15—30min。
（3）對於裝刀、換刀和調刀比較複雜的多刀工具機、組合工具機與自動化加工刀具，刀具壽命應選得高些，尤應保證刀具可靠性。
（4）車間內某一工序的生產率限制了整個車間的生產率的提高時，該工序的刀具壽命要選得低些；當某工序單位時間內所分擔到的全廠開支 m較大時，刀具壽命也應選得低些。
（5）大件精加工時，為保證至少完成一次走刀，避免切削時中途換刀，刀具壽命應按零件精度和表面粗糙度來確定。
10．加工精度和機械加工表面質量
加工精度是指零件加工後的實際幾何引數（尺寸、形狀和位置）與理想幾何引數的符合程度。符合程度越高，加工精度越高。一般機械加工精度是在零件工作圖上給定的，其包括：
1）零件的尺寸精度：加工後零件的實際尺寸與零件理想尺寸相符的程度。
2）零件的形狀精度：加工後零件的實際形狀與零件理想形狀相符的程度。
3）零件的位置精度：加工後零件的實際位置與零件理想位置相符的程度。
機械加工表面質量是指零件在機械加工後被加工面的微觀不平度，也叫粗糙度，以ra\rz\ry三種代號加數字來表示，機械圖紙中都會有相應的表面質量要求，一般是工件表面粗糙度ra<0.8um的表面時稱：鏡面。
其加工後的表面質量直接影響被加工件的物理、化學及力學效能。產品的工作效能、可靠性、壽命在很大程度上取決於主要零件的表面質量。一般而言，重要或關鍵零件的表面質量要求都比普通零件要高。
這是因為表而***的零件會在很大程度上提高其耐磨性、耐蝕性和抗疲勞破損能力。
11．工藝基準
是在加工和裝配中使用的基準，按照用途不同又可分為：
1）定位基準； 2）測量基準； 3）裝配基準；
12．常用裝配方法（未講）
互換裝配法，選擇裝配法，修配裝配法，調整裝配法
13．工件常用裝夾方式
三爪卡盤、四爪卡盤，萬向平口鉗,迴轉工作台,,分度頭
14．刀具磨損的原因
切削溫度高是刀具磨損的主要原因
機械磨損和熱、化學磨損。
(1)磨粒磨損(2)粘結磨損(3)擴散磨損(4)相變磨損(5)氧化磨損
15．敏捷製造的特徵（未講）
1 敏捷製造的著眼點是快速響應市場和使用者的需求
2 敏捷製造的關鍵因素是企業的應變能力
3 敏捷製造強調「競爭——合作」，採用的靈活多變的動態組織結構
16．電解加工的特點（未講）
基於電解過程中的陽極溶解原理並借助於成型的陰極，將工件按一定形狀和尺寸加工成型的一種工藝方法，稱為電解加工。
（1）加工範圍廣。（2）生產率高（3）加工***。（4）可用於加工薄壁和易變形零件。（5）工具陰極無損耗。
17．刀具角度的標註（在什麼參考麵內標註）p30課件2-1
18．材料的加工效能p65
灰口鑄鐵用於工具機的機架,脆性,易加工
q235常用於金屬焊接結構,塑性,易加工
45號鋼,常用於做工具機等的軸,較易加工
cr12,冷沖模具常用,較硬,較難加工
不鏽鋼,常用於裝飾,有抗蝕場合及廚具,較硬易粘,難加工
19．x-r點圖（第六章p244）（未講）
20．零件表面粗糙度對常見效能的影響（耐磨性、腐蝕性等）
表面粗糙度對零件耐磨性的影響
表面粗糙度太大和太小都不耐磨。如圖1、2所示。
表面粗糙度太大，接觸表面的實際壓強增大，粗糙不平的凸峰相互咬合、擠裂、切斷，故磨損加劇；
表面粗糙度太小，也會導致磨損加劇。表面粗糙度的最佳值與機器零件的工作情況有關，載荷加大時，磨損曲線向上、向右移動，最佳表面粗糙度值也隨之右移。
表面粗糙度對零件疲勞強度的影響
表面粗糙度越大，抗疲勞破壞的能力越差。如圖4所示。
對承受交變載荷零件的疲勞強度影響很大。在交變載荷作用下，表面粗糙度的凹谷部位容易引起應力集中，產生疲勞裂紋。
表面粗糙度值越小，表面缺陷越少，工件耐疲勞性越好；反之，加工表面越粗糙，表面的紋痕越深，紋底半徑越小，其抗疲勞破壞的能力越差。
21．切削用量對切削效率和加工質量的影響
切削用量三要素分背吃刀量，進給量和切削速度
切削速度對刀具壽命影響最大，進給量次之，背吃刀量最小。
一般車削時當進給量不變，背吃刀量增大一倍是，切削力也成倍增大，而當吃刀量不變，進給量增大一倍時，切削力約增大0.7-0.8
三要素中切削速度對溫度影響最大，其次是背吃刀量。
影響切削力的因素
2、工件材料2、切削用量3、刀具幾何角度4、其它因素
影響切削溫度的主要因素
切削溫度主要受切削用量、刀具幾何引數、工件材料、刀具磨損和切削液的影響
22．切屑瘤形成對加工過程的影響，控制切屑瘤鍛
1）實際前角增大
它加大了刀具的實際前角，可使切削力減小，對切削過程起積極的作用。積屑瘤愈高，實際前角愈大。
2）使加工表面粗糙度增大
積屑瘤的底部則相對穩定一些，其頂部很不穩定，容易破裂，一部分連附於切屑底部而排出，一部分殘留在加工表面上，積屑瘤凸出刀刃部分使加工表面切得非常粗糙，因此在精加工時必須設法避免或減小積屑瘤。
3）對刀具壽命的影響
積屑瘤粘附在前刀面上，在相對穩定時，可代替刀刃切削，有減少刀具磨損、提高壽命的作用。但在積屑瘤比較不穩定的情況下使用硬質合金刀具時，積屑瘤的破裂有可能使硬質合金刀具顆粒剝落，反而使磨損加劇。
4、防止積屑瘤的主要方法
1）降低切削速度，使溫度較低，粘結現象不易發生；
2）採用高速切削，使切削溫度高於積屑瘤消失的相應溫度；
3）採用潤滑性能好的切削液，減小摩擦；
4）增加刀具前角，以減小切屑與前刀面接觸區的壓力；
5）適當提高工件材料硬度，減小加工硬化傾向。
23．切削用量對切削溫度的影響
切削速度對切削溫度影響最大，隨切削速度的提高，切削溫度迅速上公升。進給量對切削溫度影響次之，而背吃力量ap變化時，散熱面積和產生的熱量亦作相應變化，故ap對切削溫度的影響很小。
24．工藝系統的剛度
25．誤差復映現象
誤差復映現象是在機械加工中普遍存在的一種現象,它是由於加工時毛坯的尺寸和形位誤差、裝卡的偏心等原因導致了工件加工餘量變化,而工件的材質也會不均勻,故引起切削力變化而使工藝系統變形量發生改變產生的加工誤差。
在待加工表面有什麼樣的誤差，加工表面也必然出現同樣性質的誤差。這就是誤差復映現象。
措施：1 走刀次數（或工步次數）愈多，總的誤差愈小，零件的形狀精度愈高，對於軸類零件則是徑向截面的形狀精度愈高。
2 系統剛度愈好，加工精度愈高
原因：主要是因為系統有彈性變形。
26．電火花加工關鍵裝置
應用最廣、數量最多的是電火花線切割工具機和電火花成形加工工具機。
脈衝電源、自動進給調節系統、工作液及其迴圈過濾系統
27．變相製造的設計技術群
28．主軸迴轉誤差
主軸迴轉誤差是指主軸各瞬間的實際迴轉軸線相對其平均迴轉軸線的變動量。它可分解為徑向圓跳動、軸向竄動和角度擺動三種基本形式。
實際上主軸迴轉誤差是上述三種形式誤差的合成。由於主軸實際迴轉軸線在空間的位置是在不斷變化的，由上述三種運動所產生的位移（即誤差）是乙個瞬時值。
29．典型刀具磨損過程
隨著切削時間的延長，刀具磨損增加。根據切削實驗，可得圖4所示的刀具正常磨損過程的典型磨損曲線。該圖分別以切削時間和後刀面磨損量vb（或前刀面月牙窪磨損深度kt）為橫座標與縱座標。
從圖可知，刀具磨損過程可分為三個階段：
30．粗基準和精基準的概念
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