n60-5.6/0.6/529/253型汽輪機安裝技術總結
一、 工程概況
本機為双壓供汽，整體設計考慮燃機快速啟動的特點。除氧器與給水幫浦（分高、低壓兩種）在餘熱爐範圍內布置。控制系統為電調，設定有eh油系統。
燃機具備燃用輕油、重油兩種燃料，同時在更改部分附屬裝置情況後，可燃用天然氣。燃機可開環執行，露天布置。
二、 結構特點
2.1 主蒸汽及旁路系統
本機組由餘熱爐來的新蒸汽經電動隔離閥進入位於汽缸頭部的主汽調節閥組，從調節閥出來的蒸汽經過主蒸汽管路，通過汽缸下部分兩路同時進入與高壓缸鑄成一體的高壓蒸汽室作功。一級旁路後、電動隔離閥旁路前有一路至軸封供汽均壓箱的主蒸汽作為汽源的管道。導汽管上有一路到汽缸夾層加熱去的管道。
2.2 回熱系統
本機組有一級低壓加熱器，低壓加熱器位於第16級之後，抽汽口管徑為2-φ400。抽汽口配備乙個抽汽逆止閥，抽汽逆止閥配有操縱座，機組停機或甩負荷時，抽汽逆止閥關閉，以防止蒸汽或水倒流。除氧器加熱蒸汽來自餘熱爐。
2.3 凝結水系統
凝結水系統採用單元制，機組配置二台凝結水幫浦。主凝結水經凝結水幫浦公升壓後，再經汽封加熱器、低壓加熱器進入高壓除氧器。為保證凝結水幫浦在機組啟動、低負荷執行時不產生汽蝕，凝結水系統設有再迴圈管。
ⅰ、ⅱ級旁路減溫水、低壓缸噴水減溫水、主汽至均壓箱噴水減溫水、後軸封供汽減溫水、本體疏擴、全廠疏擴減溫水亦由凝結水供給。
2.4汽輪機軸封供汽、門桿漏汽及本體疏水排汽系統
軸封系統設有壓力調節閥、汽封冷卻器，由高壓供汽調節閥和汽封溢流閥維持系統壓力恆定，分別向高壓缸和中低壓缸端部軸封供汽。汽封冷卻器抽吸軸封及門杆排出的汽-氣混合物，防止蒸汽逸出並利用蒸汽凝結放熱加熱主凝結水，同時**凝結水。高壓側軸封漏汽至本體疏水擴容器，高壓側門杆漏汽與低壓補汽管道相連。
本體疏水排入本體疏水擴容器後，蒸汽排入凝汽器汽側，凝結水排入凝汽器熱井。
2.5 全廠疏放水系統
高、低壓主汽管道疏水至全廠疏水擴容器，旁路疏水、抽汽管道疏水至本體疏水擴容器。全廠疏水擴容器排水至水工降溫池，汽通過消音器排大氣。
2.6 化學補水系統
除氧器補水由一期化學水（加氨）供給。凝汽器補水來自化學除鹽水母管。
2.7.抽空氣系統
抽空氣系統裝有兩台真空幫浦。在汽輪機啟動及正常執行時，抽出凝汽器中的空氣。
2.8冷卻水系統
冷卻水採用閉式迴圈系統，設有兩台迴圈水幫浦，由冷卻塔取水，供給凝汽器、潤滑油冷卻器、發電機空氣冷卻器。
2.9工業水及冷卻水系統
工業水系統與一期共用。供水母管裝有分段閘門，供給各轉動機械軸承冷卻及化學取樣用水。
2.10汽輪機潤滑油系統
為保證汽輪機停機時軸承潤滑油的供給，油系統裝設有輔助油幫浦和事故油幫浦，輔助油幫浦接有保安電源，事故油幫浦選用直流電機。當汽輪機故障停機時，輔助油幫浦或直流油幫浦能迅速自動投入執行，保證汽輪機安全惰走至停止轉動。
三、主要裝置技術規範
3.1 燃汽輪機
型號：pg9171e
在iso條件下，機組燒輕油的額定引數如下：
額定出力：123.4mw
額定熱耗率：11086kj/kwh
透平前溫：1123℃
排氣溫度：552℃
空氣溫度：404kg/s
壓比：12.3
3.2 汽輪機
型號：n60-5.6/0.6/529/253（双壓、單缸、衝動式）
額定轉數：3000r/min
額定蒸汽引數（重油30℃工況）
高壓進汽壓力：5.6mpa
高壓進汽溫度：527℃
高壓進汽量：176t/h
低壓進汽壓力：0.60mpa
低壓進汽溫度：255℃
低壓進汽量：30t/h
低加執行方式：投入
背壓：7.6kpa
淨電功率：60mw
最大出力工況（天然氣15℃工況）
高壓進汽壓力：5.97mpa
高壓進汽溫度：529℃
高壓進汽量：180t/h
低壓進汽壓力：0.65mpa
低壓進汽溫度：257℃
低壓進汽量：30.4t/h
淨電功率：60mw
旋轉方向順時針（從汽機端向發電機端看）
3.3 發電機
型號wx18z-054llt
有功功率66mw
額定功率因子cosφ=0.85
額定電壓10.5kv
額定電流6153a
額定頻率50hz
額定轉速3000r/min
冷卻方式空冷
定子重量68.9t
四、施工難點：低壓缸平面度控制軸系安裝凝汽器安裝潤滑油管道安裝
五、質量通病：軸振瓦振油質不清潔
六、重點專案的具體總結
第一部分、汽輪機本體安裝的技術總結
一．汽缸採用半空缸加轉子狀態轉子找中心，以保證軸系穩定，使各安裝資料更接近正式扣蓋狀態，保證了機組的安全執行。
二．排汽導流環安裝要點
1．按廠家安裝說明書技術要求進行部套找中；
2．所有緊固螺栓逐個點焊三點；
3．所有偏心定位銷各自點焊三點；
4．嚴格檢查末級葉片轉帶與導流環徑向間隙，做到設計值的上限；
5．組織質檢人員、技術人員聯合檢查，共同確認無誤後辦理登記手續；
三軸系安裝
1．保證設計值要求的張口與高差
2．對輪連線時螺栓與螺母單個稱重，要求質量接近的部件180度對稱布置；
3．對連線時嚴格控制對輪的瓢偏度及橢圓度，要求在0.03mm以內；
4．對輪連線時一定要保護好止口，防止止口拉毛；
5．聯軸器螺栓嚴格控制冷緊件長量，保證技術要求。
3．1解開所有中分面螺栓，檢修清掃內各部套。同時進行裝置清點工作。
3．2機組的找平找正是通過底盤下的墊鐵來達到的。
3．3機組定位後，拉鋼絲找中，調整各部套。做好如下間隙和記錄：
1、轉子跳動幹量；
2、前後軸承箱擋油環間隙；
3、通流部分間隙；
4、隔板找中心記錄；
5、前後汽封找中心記錄；
6、隔板與汽缸間通流間隙；
7、第2－6級隔板汽封間隙；
8、前缸、後缸中分面接配不平值；
9、前後汽封間隙；
10、汽封對口間隙；
11、軸承箱、汽缸與基架間定位鍵間隙；
12、軸承箱與汽缸之橫向水平；
13、轉子揚度；
14、推力瓦與可傾瓦安裝；
15、前後擋油環間隙。
3．4汽缸扣蓋
汽缸扣蓋時強調兩點：一是汽缸吊平和穩定性；二是中分面抹塗料。
四．汽缸連線管安裝措施
1．高壓蒸汽管道與汽缸對口前應預留冷拉偏裝值 ，以保證機組啟動執行時熱膨脹；
2．中壓導汽管與裝置對口連線時應嚴格檢查，防止管道內部落入異物；
3．中低壓連通管安裝在冷拉前應全面檢查拆除補償節上運輸及保護螺栓，嚴禁額外壓力產生。
4．連通管的整個安裝都是用緊法蘭螺栓來實現的，所以配合法蘭上的螺栓應歸後控制擰緊，各螺栓逐次按徑向對稱的方法按下列步驟擰緊：（1）把所有螺栓擰到「手緊」；（2）把所有螺栓擰到15.8kg/mm2；（3）把所有螺栓擰到31.
7kg/mm2。
五．確保主機振動達標措施
1. 保證軸瓦各部間隙在廠家的要求範圍內，軸瓦墊塊與軸承窪窩接觸嚴密，0.03mm塞尺不入，軸瓦緊力調整適當，對於球面瓦應留一定的間隙，使軸瓦受熱膨脹時，即能保證球面瓦的自位能力，又能保證軸瓦的垂直方向的振動不超差。
2. 確保軸承座與台板接觸密實，0.05mm塞尺不入，為防止機組在啟、停過程中，汽缸發生膨脹或收縮，使軸承箱翹頭或反翹頭，導致機組振動。
3. 保證發電機、勵磁機軸承座絕緣墊片和鋼質墊片的厚度均勻，如果墊片的厚度不均勻，緊地腳螺栓後，雖然接觸面沒有間隙，但軸承座存在著別勁的內力，機組啟動時會發生劇烈的振動。
4. 確保發電、機勵磁機的空氣間隙四周均勻，誤差小於1.0mm，磁力中心的預留要考慮汽輪機轉子的熱膨脹和發電機、勵磁機轉子的本身膨脹，如果磁力中心不對稱， 即轉子與定子的中心不一致，而轉子欲恢復原來的位置，這樣就形成了週期性的軸向振動，發電機勵、磁機間隙不對稱，將引起定子的振動及漏磁現象。
5. 確保對輪預留值的準確性
考慮到機組執行時，軸承座受輻射熱後會膨脹及凝汽器充水、抽真空等影響，在靠背輪找中心時，應預留一定的數值。
6. 確保靠背輪連線的質量
如果對輪連線的不好，將使轉子產生乙個新的不平衡，從而引起振動。
七．k**子定位尺寸）值的確定：
1. 汽缸k值的確定。汽缸轉子軸向定位以反向第一級動靜葉軸向間隙為準。
調整轉子的軸向位置，轉子的軸向定位尺寸k=7.85-8.35mm。。
確定k值後，方可進行汽缸流通間隙的測定，高壓缸轉子的竄動試驗工作，推力軸承的定位，汽封間隙的調整工作。
1.1 汽缸通流間隙測定：將高壓轉子調在「k」位置，按「轉子間隙圖」進行各項通流間隙的測量並做好原始記錄。測量時應以轉子定位的周向標記位置為準，然後盤動轉子90度再複測一次。
1.2 轉子的竄動試驗：將高壓轉子調在「k」位置，然後分別向前，後兩端竄動，分別測量扣上蓋和沒扣上蓋兩種狀態下高壓轉子「k」位置和兩端的竄動量均應保證7.
85-8.35mm。
1.3 汽封間隙的調整：當轉子定位到「k」值時，測量汽封軸間隙。採用壓膠布法測量徑向間隙，分別試扣隔板及內缸上半盤動轉子，測量汽封頂部間隙。
1.4 推力軸承的軸向定位：將高壓轉子調在「k」位置，並利用推力頂住轉子不向調端竄動，擰動調節螺栓使推力軸承整體向調端移動，直至瓦塊與推力盤無間隙，複查高壓轉子的「k」尺寸無誤。
軸向定位後檢查並消除楔塊，墊片等定位之間的間隙，最終安裝時調節螺栓應可靠鎖緊。
八、 施工中發現的問題
8.1在裝置解體檢修時，首先發現汽缸台板有0.10—0.
20 mm間隙。分析原因：一是裝置擺放四角不是水平，下面所墊道木擺放空隙大；二是固定汽缸與台板的組合基架鋼性差，易產生彈性變形；三是裝置出廠本身存在的缺陷。
處理辦法是將汽缸翻過來，接觸的滑動面塗上紅丹粉，對研台板，直至0.04 mm塞尺四角不入。待汽缸就位後台板第二次有間隙0.
10—0.17 mm。這是因為第一次處理完畢台板與組合基架接觸的小鋼板沒有焊死，汽缸就位後台板承受機組重量產生的。
於是將汽缸吊出，將台板與組合基架連線的4塊小鋼板焊死，用平板重新研磨台板，至接觸面積達80％以上，最後將缸吊回，用0.04 mm塞尺檢查台板四角塞不入。
專業技術總結
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