##橋基坑支護的安全等級為二級，根據不同區段採取不同的支護方式，
圍護結構的施工，第一種基坑支護設計為密排混凝土灌注樁φ1000＠1200(1300)，外貼φ600＠400雙排高壓旋噴樁，第二種基坑支護設計密排混凝土灌注樁φ800＠1000，外貼φ600＠400雙排高壓旋噴樁，第三種基坑為**w工法支護，採取雙排φ650＠400水泥攪拌樁，內插型鋼（400*400*13*21mm）。具體祥見附圖。
施工時擬採用旋轉鑽機正迴圈結合的成孔方法，原土造漿和補充膨脹土泥漿相結合的護壁方法，孔口埋設1.0—2.0公尺鋼護筒，用汽車把預先綁紮、焊接好的鋼筋籠吊放入孔，導管法灌注水下混凝土的施工方法完成本工程樁基施工。
混凝土施工嚴格遵守《天津市預防混凝土鹼集料反應技術管理規定（試行）》（jjg14-2000）的規定。
施工時根據標段里程劃分施工區段，先進行成孔試驗並獲得可靠的技術資料後，再按劃分的施工區段展開大面積施工，以保證質量和工期。
選用的規範標準見表6-1以及《天津市預防混凝土鹼集料反應技術管理規定（試行）》（jjg14-2000）和經監理工程師同意的其他規定或有關規範。
選用的規範標準表表6-1
所有進場工程材料均在監理工程師的監督下進行嚴格的進貨檢驗，並保證全部符合規範要求，確保使用於工程的材料符合設計和規範要求。
選用的工程施工及驗收標準表表6-2
施工工藝流程見圖6-2。
單台鑽機各工序作業時間表表6-3
在樁基施工前，清除樁基位置上的雜物，整平場地，用推土機碾壓密實，使機械能順利進場，且在施工中使鑽機保持穩定。採用全站儀、經緯儀測定樁孔位置，並埋設孔位護樁。
現場不設泥漿坑，配備三颱泥漿車保證現場泥漿**，現場設定鋼板製成的泥漿罐作為泥漿池保證現場鑽機施工。泥漿製備選用優質膨潤土造漿，並投放一定量的na2co3，以降低地下水酸性腐蝕的影響，泥漿比重控制在1.1~1.
3範圍。試驗泥漿的全部效能指標，並在鑽進中定期檢驗泥漿比重、粘度、含砂率、膠體率等，填寫泥漿試驗記錄表。
泥漿技術指標表表6-4
孔口護筒採用5mm鋼板製作，內徑比樁徑大20cm，長度為2.0m。採用人工開挖埋設護筒，護筒底部與土層相接處用粘土夯實，護筒外面與原土之間也要用粘土填滿、夯實，嚴防地表水順該處滲入。
頂部高出施工地面30cm以上，鋼護筒筒底的高程符合設計要求。護筒埋設準確豎直，護筒孔口平面位置與設計偏差按小於5cm控制，護筒豎向的傾斜度不大於1%。
施工時先在不同區段進行成孔試驗，根據地質條件、鑽機效能等選擇合理的泥漿配置、各階段的進尺速度、清孔方式與時間等鑽進引數。獲取較為詳細的地質條件引數和可靠的鑽孔引數，並根據獲得的技術資料及時修正鑽孔引數，以保證鑽孔質量。
鑽機就位時用方木墊平，將鑽頭中心線對準樁孔中心，誤差控制在2cm以內。鑽進方式採用正迴圈旋轉鑽機鑽進，鑽孔過程中，孔內保持泥漿稠度適當、水位穩定，及時加泥漿，以維持孔內水頭差，防止坍孔。並對鑽碴作取樣分析，核對設計地質資料，根據地層變化情況，採用相應的鑽進引數、泥漿稠度。
鑽進過程中，經常測定鑽孔深度、傾斜度，發現問題，及時處理。
安裝鑽機時保證鑽桿、鑽頭及護筒三者均在同一豎直線上，並經常進行檢查校正；鑽桿、接頭及時調整，防止彎曲。在出現鑽孔偏斜後，查明偏斜位置和深度，一般在偏斜處反覆掃孔，使鑽孔垂直。傾斜嚴重時回填粘土到偏斜處，待沉積密實後再鑽。
根據地質資料顯示，本工程所處地區部分地區存在流塑狀淤泥質土層，極易造成縮孔，施工時採用上下反覆掃孔的方法，並及時補焊鑽頭，防止因鑽頭磨耗使鑽孔孔徑小於設計樁徑。
在樁基深度範圍內有一段粉質粘土、粉砂及粉土，根據施工經驗，此類地質易造成擴孔現象，施工時採取加大泥漿比重、控制進尺速度的方法，減少擴孔現象。
3.1、保證鑽桿垂直，初鑽時，以低檔慢速鑽進，且護筒內有一定數量的泥漿方可鑽進，每台鑽機配備兩套泥漿幫浦輪換使用，經常檢查排漿系統，加速泥漿迴圈。
3.2、根據不同土層，選用不同的鑽進速度和鑽進方式。
3.3、起落鑽頭均勻，避免撞擊孔壁；接卸鑽桿時採取可靠措施，嚴防鑽頭脫落；鑽桿拆除後，進行檢查清理，塗油保養。
清孔的目的是使孔底沉碴（虛土）、泥漿濃度、泥漿中含鑽碴量和孔壁厚度符合質量要求和設計要求，為灌注混凝土創造良好的條件。鑽孔至設計高程，經過檢查，孔深、孔徑、孔的偏斜符合要求後，將鑽渣抽淨。清孔採用換漿法，在鑽進至設計深度後，稍稍提起鑽頭，同時保持原有的泥漿比重進行迴圈浮碴，隨著殘存鑽碴的不斷浮出，孔內泥漿比重和含量不斷降低，然後注入清水繼續迴圈置換，隨時檢查清孔質量；個別孔底沉渣採用泥漿幫浦吸出的方式進行清孔。
清孔應符合下列規定：孔底500mm以內的泥漿相對密度小於1.25，含砂率≤8％，粘度≤28％，灌注砼前，孔底沉碴厚度≤100mm。
1.1、鋼筋籠嚴格按設計和規範要求製作。鋼筋骨架的保護層，通過在螺旋筋上穿入中心開孔，厚5cm的圓形ｃ30水泥砂漿墊塊來保證保護層的厚度，砂漿塊按豎向每隔2m設一道，每一道沿圓周穿入6個布置，最後視需要安裝和固定聲測管。
1.2、鋼筋籠主筋採用雙面焊縫，鋼筋籠骨架自承台底以下10cm起每隔2m設定一根φ20加強鋼筋，鋼筋籠外側每隔2m沿四周均勻焊接4根φ20折形定位鋼筋。
1.3、鋼筋籠骨架焊接前先根據設計圖紙放樣下料，做好焊接平台，在平台上固定加強鋼筋，並根據設計的主筋布置在加強鋼筋四周劃出標記，焊接主筋，然後焊接螺旋箍筋，鋼筋骨架一般分兩段進行加工，並在鋼筋籠上做好吊點和孔口固定處的加強處理。
在確認清孔完成並符合設計要求後，將焊接好的鋼筋籠骨架分段用汽車吊吊入樁孔，吊入下段後將其臨時固定在孔口位置，再吊放上段鋼筋籠，並在孔口與下段鋼筋籠進行對接；鋼筋籠對接採用幫條搭接、雙面焊縫，並在下段鋼筋上焊好幫條，在上、下段鋼筋籠對位固定好後進行焊接。對接完成後下放至設計深度，並在孔口牢固定位，以免在灌注砼過程中發生浮籠現象。
鋼筋籠吊放程式圖
導管用ф219mm的鋼管，壁厚3mm，每節長2.0~5.0m，配1~2節長1.
0~1.5m短管，由管端粗絲扣、法蘭螺栓連線，接頭處用橡膠圈密封防水，並對導管作水壓和接頭抗拉試驗，保證不漏水。砼澆注架用型鋼製作，用於支撐懸吊導管，吊掛鋼筋籠，上部放置砼漏斗。
在第一次清孔達到要求後，由於要安放鋼筋籠及導管，至澆注砼的時間間隙較長，孔底又會產生沉碴，所以待安放鋼筋籠及導管就緒後，再利用導管進行第二次清孔。清孔的方法是在導管頂部安裝乙個彎頭和皮籠，用幫浦將泥漿壓入導管內，再從孔底沿著導管外置換沉碴。清孔標準是孔深達到設計要求，孔底泥漿密度≤1.
15，複測沉碴厚度在100mm以內，此時清孔就算完成，立即澆注砼。
根據招標檔案要求，本工程全部採用商品混凝土，混凝土運輸採用混凝土攪拌輸送車運輸至各樁位，另外配備兩台hbt60型混凝土輸送幫浦。
2.1、先灌入樁尖首批混凝土，首批混凝土要經過計算，使其有一定的衝擊能量，能把泥漿從導管中排出，並能把導管下口埋入混凝土不小於1m深；樁尖最先灌注的0.5～1.
0m3混凝土採用稠度和強度與設計混凝土相同的灰漿。
2.2、開導管用隔水栓，隔水栓預先用8號鐵絲懸吊在混凝土漏斗下口，當混凝土裝滿後，剪斷鐵絲，混凝土即下沉至孔底，排開泥漿，埋住導管口。
2.3、隨著澆注連續進行，隨拔管，中途停歇時間不超過15min。在整個澆注過程中，導管在混凝土埋深以1.
5～4m為宜，既不能小於1m也不能大於6m。由專人測量導管埋置深度及管內外混凝土面的高差，及時填寫水下混凝土澆注記錄。
2.4、利用導管內的混凝土的超壓力使混凝土的澆注面逐漸上公升，上公升速度不低於2m/h，直至高於設計標高1m，在澆注過程中，當導管內混凝土含有空氣時，後續混凝土宜通過溜槽慢慢地注入漏斗和導管，不得將混凝土整鬥從上面傾入導管內，以免導管內形成高壓氣囊，擠出管節間的橡膠墊而使導管漏水；同時，對澆注過程中的一切故障均記錄備案。
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