一.常用塑膠材料的特性
1. abs料特性
1.1 abs無毒無味/不透明/帶淺象牙色/無定形集合物,缺口效應比較優越,機械強度高/抗衝擊/抗蠕變/耐磨/受溫度變化小/耐酸/鹼性/油和水/不易燃著/加工效能好,一般耐熱90℃.耐熱性的abs還可在110℃-115℃下連續使用,缺點:
耐侯性較差,易被有機溶劑溶脹,透明abs=甲基丙烯酸脂代替丙烯睛(mbs).(適用於:齒輪/軸承/把手/電器機殼/日用品等).
1.2 (工藝要求)abs有一定吸濕性,一般在70℃-82℃乾燥2-4小時,abs因為有橡膠成份,過高的加工溫度並不會使其流動性增加,而使橡膠分解,一般成型溫度在180℃-260℃之間,注射壓力與許多因素有關,製品的形狀/大/小/厚/薄等.一般來說注塑時流動阻力大,流動壓力損失大,選用較多的注射壓力.
1.3 注意事項:abs在注射成型時,應減少在炮筒內的停留時間,否則會因熔料高溫受熱時間過長,產生橡膠成分降解和老化,並因高溫氧化而變色,abs樹脂可摻入適量的水口料,一般以不超過20%為宜,尤其是對一些要求較高的製品過多水口料會降低物理效能,模具溫度視製品結構情況而定,高可至75℃-85℃,注射速度不要太快,螺桿速度回料速度可適當加快.
2. 尼龍pa
2.1優點:機械強度高,韌性好,有較高的抗拉抗壓強度,耐疲勞(自行車塑料輪圈)表面光滑,磨擦係數小,耐磨,耐腐蝕如象鹼/鹽/弱酸/機油/汽油等,無毒抗菌,抗霉,耐熱,絕緣性好,製作輕,易染色,易成型.
(適用於:機械,汽車,化工,電氣裝置薄膜等)
2.2缺點:易吸水,吸水後尺寸不穩定,機械強度下降,耐光性較差,耐高溫效能差,啤塑技術要求嚴,水分對成型危害甚大,製件不允許有尖角,否則會降底機械強度,雜的產品易產生較大的內應力,使產品變形,歪曲,尼龍是結晶型塑料,具有比較明顯的熔點,且熔點較高(160℃-290℃因品種不同而異),熔融溫度範圍較窄(一般10℃左右)流動性好,但熱穩定性差,易降解.
2.3(工藝要求)尼龍易吸濕,因此加工時必須乾燥處理,一般新料乾燥溫度90℃-120℃之間,乾燥為3小時以上,可摻入適當水口料,(一般以不超過20%為宜)水口料吸濕性更大,乾燥時間更長,尼龍易染色.
3. pom
聚甲醛,結晶型高分子,密度高1.42(尼龍1.15,abs1.05)
具有很高的剛性和很好的機械強度,磨擦力小,在空中有一定吸濕性,吸水後的pom如不乾燥將影響其機械強度,對於要求高的製品需乾燥,否則不需要乾燥,乾燥溫度80℃左右,時間3小時,易染色,成型溫度180℃左右,不宜過高,否則易降解,熔化後粘性小,流動性好.(適用於:軸承,軸套,齒輪,凸輪,幫浦機,電器,開關等).
4. pc料通稱聚碳酸酯
4.1(主要效能)pc屬於聚酯類,pc強硬,堅韌透明,在不同的溫度範圍下,性質仍保持不變,燃燒較慢,有一定的絕緣性質,加工時絕不能滲入水份,否則塑膠料降質,遇到拉力時塑料容易破裂,不然可以抵抗蠕變,pc的抗衝擊力良好,燃燒時會以出中性的熱解氣體,塑料會燒焦起泡,pc不易著火,移離火焰後即熄滅,發出稀薄的苯酚氣味,火焰呈黃色,發光但烏黑.
4.2(工藝要求)加工時需以120℃烘乾2至4小時,使濕度降低0.02%以下,熔膠溫度280℃-320℃良好的熔膠不會出現氣泡,射料速度越快越好,尤其是薄壁製品.
4.3曲型製品,主要用於電子,醫學及打磨工程等用途,製品包括注射器封蓋眼鏡,頭盔,相機,風筒等,又可製造雷射唱碟,因為pc符合尺寸穩定,表面平滑,低內部應用力及定向性的要求.
5. gp料特性
5.1 gp通稱聚苯乙烯,堅硬,非常光滑透明,有良好的絕緣性,易碎,易燃,易老化,易注塑加工,燃燒發出烏黑的藍色火焰及氣味(典型製品玩具,容器,錄音帶盒,照明燈具,文具,日用品等).
5.2(工藝要求)gp一股成型溫度在180℃-230℃,一般是可以抗熱的,但在機筒內加熱太久會變色.
6. 476料特性
6.1 476通稱增韌聚苯乙烯,不碎膠,堅硬,易燃,易老化,易注塑成型加工,燃燒發出烏黑的黃色火焰及氣味,火焰熄滅後,氣味尤其顯著,(典型製品玩具,日用品,收音機殼等).
6.2(工藝要求)476料一般成型溫度在180℃-230℃.
7. pp料特性
7.1 pp料通稱聚丙烯是一種半透明,半晶體的熱塑性塑料,收縮性較大,絕緣性良好,經火焰加熱後,塑料約在170℃熔化,火焰微弱發光,藍中帶黃.(典型製品,包裝膠袋,拉鍊,日用品,瓶子,帶,繩等).
7.2 (工藝要求)pp一般成型溫度在190℃-230℃,若溫度為270℃,機筒滯留時間則不能超過2至3分鐘.
8. pe料特性
8.1 pe料又分hdpe通稱高密度聚乙烯ldpe通稱低密度聚乙烯.
8.2 pe料有更佳的結晶程度,生產出的品種有更高的密度,粘度,堅固性,拉伸力,剛硬性等,但衝擊強度較低,有良好的抗動力疲勞,但仍不及pp,收縮性較大,模具溫度對收縮程度影響較大,(典型製品,包裝膠袋,玩具,水桶,膠花,電線等).
8.3(工藝要求)pe一般成型溫度在160℃-230℃,當溫度為285℃時,機筒滯留時間則不能超過2至3分鐘.
二.塑膠件常見缺點及處理方法
1.0脆裂注塑件在頂出時斷裂,或在處理時容易斷掉或裂開.
1.1 .塑機:
1.1.1 .熔膠溫度太低,可適當提高炮筒後端和射嘴的濕度,調整螺桿轉速,以獲得正確的螺桿表面溫度.
1.1.2 塑料發生降解,引起效能降低,降低炮筒溫度和背壓.
1.1.3 填充速度太慢,增加模注塑速度,保持穩定的緩衝料.
1.2. 模具
1.2.1模具表面太冷,及時增加模具溫度.
1.2.2流道和澆口太小,在模具填充中產生過度剪下率,使用全圓流道並增加流道和澆口的橫截面積.
1.3.膠料:
1.3.1水口料比例太大,減少水口料的比例.
1.3.2有雜料,徹底清洗料斗,炮筒和螺桿,並檢查塑料中是否含雜質.
2.燃燒痕通常流道尾部,或空氣壓縮的地方,會出現膠料燒焦現象.
2.1.注塑機:
2.1.1塑料太熱,降低熔膠溫度.
2.1.2模具填充速度太快,降低注塑速度.
2.1.3背壓太高,降低背壓.
2.1.4鎖模力太高,輕微降低鎖模力.
2.1.5塑料炮筒內滯留時間過長,減少成型週期.
2.2.模具:
2.2.1模具排氣不足,檢查並清洗排氣口.
2.2.2澆口太小,增加澆口的深度或寬度.
2.3膠料:
2.3.1 .塑料粒未徹底烘乾,按正確程式烘乾塑料.
3.粘模注塑件粘在模具內,頂出困難.
3.1注塑機:
3.1.1模具內塑料過分填充,降低注塑壓力,減少注射量,降低料溫.
3.1.2注射時間過長,減少射膠時間.
3.2模具:
3.2.1模具表面擦傷,多孔,除去傷點並拋光表面.
3.2.2模具的出模角度不足,修改模具,適當加大出模角度.
3.2.3頂針位置不當,調整頂出系統
3.3膠料:
3.3.1塑料潤滑不足,適當噴灑脫模劑.
4.變形注塑件發生彎曲或變形.
4.1注塑機:
4.1.1零件在太熱頂出,延長冷卻時間,降低熔膠和模具溫度.
4.2模具:
4.2.1模具內倒扣太深,減少扣位深度.
4.2.2頂針太少或數量不夠,增加頂針直徑或數量.
4.2.3頂針上下左右不均勻,檢查彈弓是否斷裂,移動是否通暢.
4.2.4表面光潔度差,拋光模具表面.
5.披鋒注塑件邊緣有多餘的稜角或翅片,通常出現在模具的分型面和孔口處.
5.1.1注塑機:注塑壓力太大,降低注塑壓力,縮短注塑時間,放緩注塑速度.
5.1.2給料過多,降低注塑的容量.
5.1.3塑料太熱,降低熔膠溫度.
5.2模具:
5.2.1注塑壓力在模具內分布不均,檢查塑件厚度是否均,改良模具.
5.2.2投影面積太大,改用鎖模力大的注塑機啤貨.
5.2.3模沒有調緊,重新調模.
6.銀絲注塑件表面某些地方光潔度不一致,出現銀色的表面.
6.1注塑機:
6.1.1熔膠表面溫度太高,降低炮筒溫度,減緩注射速度.
6.1.2塑料在炮筒中滯留太長,減少注射週期.
6.2模具:
6.2.1模具表面溫度太低,提高模具溫度.
6.2.2模具表面的脫模劑過多,或表面有水分,徹底清潔模具表面.
6.3膠料:
6.3.1塑料中的水分未烘乾,重新烘乾,將水分完全清除.
7.熔接線注塑產品的熔接線,頂出或使用時易損壞斷裂.
7.1注塑機:
7.1.1塑料溫度太低,增加熔膠溫度,適當提高背壓.
7.1.2注塑壓力太低,增加注塑壓力,保持適當的緩衝料.
7.1.3熔膠流得太快或太慢,調整注塑速度.
7.2模具:
7.2.1使用過多脫模劑,清潔模具,盡量控制使用脫模劑.
7.2.2模溫太低,增加模具溫度.
7.2.3模具排氣不足,清洗模具,加開排氣孔.
7.2.4熔接線離澆口的位置太遠,改變澆口位置以獲得適當的模具填充.
7.3膠料:
塑料粘度太高而不能填充模具,改用易於流動的塑料級別.
8.尺寸差異注塑過程中重量及尺寸差異超過了模具,注塑機,塑料混合的生產能力.
8.1注塑機:
8.1.1輸入炮筒內的塑料不均勻,檢查有無充足的冷卻水流經料斗喉以保持正確溫度.
8.1.2炮筒溫度流動大,檢查熱電偶是否搭配.
8.1.3注塑壓力不穩定,檢查緩衝料是否穩定,螺桿頭的止逆閥是否漏膠.
8.1.4螺桿回料位置不穩定,保證螺桿每次運作時復回位置都是穩定的.
8.2模具:
8.21澆口部分被堵塞,檢查是否有殘留物品在孔內,尤其是潛伏式澆口.
8.2.2模具溫度不一致,檢查冷卻管道有無堵塞.
8.3膠料:
8.3.1檢查進料量大小的變化,保證細未從水口料中篩選.
9.縮水:塑膠件脫模後,表面過度收縮,影響尺寸和強度.
9.1注塑機:
9.1.1熔融溫度過高或過低,調整炮筒溫度和螺桿轉速以獲得正確的螺桿表面溫度.
9.1.2給料不足,增加注塑量,延長注塑時間,提高注塑壓力,加快注塑速度.
9.1.3模溫過高,降低模具表面溫度.
9.2模具:
9.2.1進料澆口太小,適當增加流道和澆口的直徑.
9.2.2出模溫度過高,增加冷卻時間.
9.2.3產品壁部太厚或不成比例,用較薄且更統一的壁厚重新設計注塑件,將澆口定位於注塑件最厚的部份.
10.表面粗糙注塑件的表面光潔度不一致,有些部份比其它部份更有光澤.
LCP塑膠材料種類及特性
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