5.1.12催化裂化工藝管道安裝施工方案
1. 概述
惠州煉油專案c4催化裂化/氣體分餾/mtbe/烷基化四套裝置中共有管道79521公尺，主要材質有：20#、q235b、l245、1cr5mo 、alloy20（引進）、0cr18ni9、0cr18ni10ti、0cr17ni12mo2等。主要工程量見下表：
催化裂化是煉油專案的核心，工藝流程複雜，溫度、壓力等引數較高，生產介質多為易燃、易爆、有毒。管道焊接質量要求高，焊接難度大。
由於本裝置工期緊任務重，管道安裝時間短，需提前做好管道的預製工作，建立管道預製加工廠，投入大量的管工、管道焊工及配套工種和良好的施工機械才能保證管道安裝的工期目標。
2. 本工程工藝管道施工執行的主要施工及驗收規範
2.1. 本工程中合金alloy20（引進）施工時如果圖紙要求按a**e標準進行施工，則按要求進行，其餘管道按國家標準進行施工檢查和驗收。
2.2. 壓力管道安全管理和監察規程
2.3. 壓力管道安裝安全質量監督檢驗規則
2.4. 《石油化工劇毒、可燃介質管道工程施工及驗收規範》sh3501-2002
2.5. 《工藝金屬管道工程施工及驗收規範》gb50235-97
2.6. 《現場裝置、工業金屬管道焊接工程施工及驗收規範》gb50236-98
2.7. 《工業安裝工程質量檢驗評定統一標準》gb50252-94
2.8. 《工業金屬管道工程質量檢驗評定標準》gb50184-93
2.9. 《石油化工鋼製管道工程施工工藝標準》sh3517-2001
2.10. 《閥門檢驗與管理規程》sh3518-2000
2.11. 《化工建設專案進口裝置、材料檢驗大綱》hg20234-93
2.12. 工藝管道 a**e b31.3-2002
2.13. 無損檢測 a**e section ⅴ
2.14. 焊接與釺焊評定 a**e section ⅸ
2.15. 閥門檢驗與試驗 api std 598
2.16. 工程建設標準強制性條文—石油和化工建設工程部分
3. 施工程式
4. 施工方法
4.1. 施工前應具備的條件：
4.1.1. 施工前工程技術人員必須認真閱讀設計圖紙及有關的規範標準，進行圖紙會審，並結合現場情況編制施工方案。
4.1.2. 根據施工圖編制材料需求計畫，根據工程量及工程進度要求提出人員及機、索具需求計畫。並對施工所需手段用料、輔助材料、施工機索具等進行預先準備。
4.1.3.
根據設計檔案及相關規程、規範的要求，編制施工方案，經主管部門批准後，向施工班組進行技術交底，使所有參戰職工熟悉本工程管道安裝的程式、操作要領、質量指標、及有關安全技術措施。
4.1.4. 建立工程施工管理所需要的各種**和臺帳。
4.1.5.
所有鋼種的焊接應按公司合格的焊接工藝評定（對於新材料應重新編制），制定焊接工藝規程，組織合格焊工學習焊接工藝規程，掌握焊接工藝要求，並按施焊管道類別對焊工進行考試取證。
4.1.6. 按照已經業主批准的施工組織設計的規劃，在規定的區域布置原定的施工暫設，滿足工程施工需要。
4.1.7. 施工用料、水、電、氣等能夠保證滿足連續施工需要。
4.1.8. 組建現場工藝管道安裝工程質量保證體系，制定質量計畫和質量目標，並報業主審批。
4.2. 材料驗收：
4.2.1. 管道、管件檢驗：
本工程管道材料均為外供，且品種、材質較多，要求較高，在進行材料驗收時，應符合下表中要求：
4.2.2. 閥門檢驗：
由於本裝置內介質多為高溫、高壓和強腐蝕性，為保證閥門的安裝施工質量，所有到場的閥門統一進行試驗，合格後方可發貨於現場用於施工。
4.2.2.1. 所有閥門必須有壓力試驗（殼體強度試驗和嚴密性試驗）合格證明書，合金鋼閥門應有合金成分分析合格報告。
4.2.2.2. 閥門外觀應無裂紋、凹陷、蜂窩麻麵、砂眼、鏽蝕；
4.2.2.3. 法蘭連線閥門，其法蘭密封面應無徑向劃痕；
4.2.2.4. 閥門閥杆不得彎曲，螺紋不得損壞；
4.2.2.5. 安全閥應有除錯合格證書，並且鉛封完好；
4.3. 材料入庫管理：
本工程材料品種繁多，材質多樣，材料管理難度較大。
4.3.1.
在現場設材料庫，且指派專人看管，材料出入庫應設有臺帳。材料到貨後，各種材料應分門別類存放、掛牌標識。材料經檢驗合格後方可入庫（管道防腐後方可正式入庫）。
入庫後應按材質用油漆刷上色標。
4.3.2. 對於管道應按材質、規格依次露天堆放，並立標示牌。對於小件材料應設立小件材料庫房，分層、分類擺放。
4.3.3. 對於不銹鋼管道、管件堆放時應不得與碳鋼直接接觸。
4.3.4. 焊材的存放
1 現場設立焊條二級庫，有專人看管，庫內應裝有效能良好的去濕機、通風機、幹（溼）溫度計及焊條烘烤裝置，並掛有產品合格證和校驗合格證。
2 焊條嚴格按規範要求分類，按規格擺放整齊，掛標識牌。
3 焊條庫應建立一套完整的焊條保管、發放制度。
4.4. 管道預製
4.4.1. 所有管子按單線圖下料前，必須進行鋼號移植。各種材質的管道預製時分開進行，預製完畢要作好標記。
4.4.2. 切割
a. 碳鋼管道可採用氧乙炔焰或用機械(砂輪切割機)切割下料。鍍鋅管用機械方法切割，小管徑的不銹鋼管可採用機械方法切割，對壁厚較大、管徑較大的不銹鋼管可使用等離子進行切割。
b. 切割後的坡口要平整，坡口表面要清理乾淨，碳鋼管用銼刀和砂輪機清理；不鏽鋼材料要用專用砂輪片加工坡口，使用的鋼絲刷也應該是不鏽鋼的。
4.4.3. 坡口的製備及管子的組對
a焊接坡口採用v型坡口。坡口形式如右圖所示
b. 對焊壁厚相同的管子、管件時，其內壁要做到平齊，內壁錯邊量應符合規範規定。
c對焊壁厚不同的管子、管件時，如果厚度差在外表面大於3mm或在內表面大於壁厚的10％或2mm時，按下圖修整較厚的管端，在修整較厚的管端，修理的和非修整件之間，如下圖所示：
4.5. 預製
4.5.1. 管道的預製程式：材料核對→管線圖審核→現場實測→繪製管道空檢視→計算下料尺寸→確定預留焊口的位置→下料、坡口加工→組焊→編號。
4.5.2. 根據本工程的施工特點，管道的製作、加工採取在施工現場加工。施工時，在現場搭設一座簡易的管道預製場地，以保證管道的預製深度。
4.5.3.
管道預製過程中要充分考慮現場條件，按照方便運輸和安裝的原則來確定預製深度和活口位置，管道預製深度一般為40～60%，活口處應留50～100mm的下料餘量，以便安裝時調整，儀表一次元件開孔預製時應按圖同時進行加工。
4.5.4. 管道組成件嚴格按單線圖規定的數量、規格、材質選配，並應按單線圖標明管系號和按預製順序標明各組成件的順序號。
4.5.5. 管道組對應符合下列要求：
組對前應將坡口進行打磨，並觀察坡口處有無裂紋等缺陷
組對時，內壁應齊平，錯邊量應小於壁厚的10%，且不大於2mm
管子對口時應檢查其平直度，在距介面中心200mm處測量，允許偏差1mm/m，但全長方向不超過10mm。
預製管段加工尺寸允許偏差如下：
4.5.6. 管道組成件的焊接、無損探傷、加工、組裝和檢查，應符合規範有關規定。
4.5.7. 預製管段應具有足夠的剛性，必要時可進行臨時加固，以保證存放及運輸過程中不產生變形。
4.5.8. 預製完畢的管段，應將內部清理乾淨，及時封閉管口，保持管內清潔。
4.6. 管道焊接
4.6.1.
焊接方法的選擇：碳鋼管當管徑比較大時可採用手工電弧焊焊接，內口進行清理後封底焊；對於管徑比較小的碳鋼管，採用氬電聯焊的方法進行；鍍鋅管採用手工電弧焊焊接；不銹鋼管採用氬電聯焊焊接，管內充氬氣保護。
4.6.2. 焊接材料的選用：按照不同材質焊接工藝評定的要求選用現場用焊絲和焊條或根據設計檔案的要求選用。
4.6.3. 焊接時應按焊接工藝規程（wps）規定的焊接引數焊接。焊接工藝規程依據相應的焊接工藝評定報告（pqr）或按總包商規範進行的焊接工藝試驗。
4.6.4. 雨天氣、相對濕度大於90%或手工焊風速大於8m/s、氬弧焊風速大於2m/s時，除非採取防護措施（如搭設棚子、焊件預熱等），否則嚴禁施焊。
4.6.5. 焊接時應在焊道處引弧，避免在母材上引弧。
4.6.6. 點固焊應由合格焊工完成，焊接所用的材料及焊接工藝與正式焊接工藝相同。
4.6.7. 焊縫上或熱影響區內的飛濺物，溶渣應徹底地清除，
4.6.8. 焊接不銹鋼管時，層間溫度應控制在100℃以下，氬氣的純度應達到99.99%。
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