目錄1 鎂合金壓力鑄造，觸變鑄造過程中其材料製備以及加工工藝的特點以及區別 1
1.1 壓力鑄造 1
1.2 鎂合金壓鑄工藝特點 1
1.3 鎂合金壓鑄的主要工藝引數及選取原則 2
1.3.1 澆注溫度 2
1.3.2壓射比壓 2
1.3.3 模具溫度 3
1.3.4 壓射速度 3
1.4 觸變鑄造： 4
1.4.1 鎂合金觸變鑄造的優點是 4
1.4.2 鎂合金觸變鑄造缺點 4
1.5 觸變鑄造工藝引數對合金的力學效能和組織的影響。 5
1.6 鎂合金觸變成形的關鍵技術 6
1.6.1 非枝晶坯料的製備 6
1.6.2 坯料二次加熱重熔 7
1.6.3 觸變成形 7
1.7 壓力鑄造與觸變鑄造的區別 8
2 擠壓鑄造的工藝及優缺點。 9
2.1 擠壓鑄造工藝 9
2.2 擠壓鑄造工藝方法及特點 10
2.3 擠壓鑄造工藝的分類 11
2.4 擠壓鑄造的工藝分析 12
2.4.1 擠壓鑄造的凝固 12
2.4.2 擠壓鑄造的壓力分布 13
2.4.3 鑄件的補縮特點 13
2.5 擠壓壓鑄優點 14
2.6 擠壓壓鑄缺點 14
參考文獻 16
壓力鑄造是在高壓作用下，使液態或半液態金屬以較高的速度充填鑄型型腔，並在壓力作用下凝固而獲得鑄件的方法。高壓和高速是壓力鑄造的兩大特點，又由於充填時間短，從而使鑄件具有自己特徵。尺寸精度高；鑄件的強度和表面硬度高；還可壓鑄成形狀複雜的薄壁件。
鎂合金密度小、比強度（比剛度）高、熔點底、流動性好、凝固快、尺寸穩定性好、不腐蝕鋼質模具等特點決定了其良好的壓鑄效能。鎂合金壓鑄件佔鎂合金鑄件總量的80% 以上。針對鎂合金特點，鎂合金熱室壓鑄機的工作原理為：
壓室浸在保溫坩堝的液體金屬中，壓射部件裝在坩堝上面，熔化坩堝用含c、cr極低的合金材料製成，工作溫度約為660℃，當壓射衝頭上公升時，液態金屬通過進口進入壓室內，合型後，在壓射衝頭下壓時，液態金屬沿著通道經鵝頸充填壓鑄型，壓射速度一般在8m/s 以上，冷卻凝固成型，然後開型取件，完成乙個壓鑄迴圈。鎂合金熱室壓鑄機適合生產薄壁中小壓鑄件[1]。
由於鎂合金特殊的物理及化學效能，其壓鑄工藝具有如下的特點。
(1) 優良熱傳導性。鎂合金填充時間要比鋁合金縮短30％~35%，即注射進入型腔內的合金流量相應要提高30%~35%；同時鎂合金的澆注速度要比鋁合金加快25%以上，這樣才可以保證在規定的時間內把合金熔液注射到型腔內的每乙個角落，而且保證壓鑄件的密度和結構強度符合要求。
(2) 鎂合金收縮傾向小。鎂合金壓鑄時的最後增壓或者保壓時間短，鎂合金收縮的傾向小，大約為鋁合金的30％左右，生產薄壁的鎂合金壓鑄件時的最後增壓或者保壓時間沒有鋁合金長，這也是鎂合金可以用熱室壓鑄機來製造的原因之一。
(3) 鎂合金很難與鐵發生化學反應且熱強度小，鎂合金壓鑄模具使用壽命長，脫模斜度和抽拔力度較小，鎂合金很難與鐵發生化學反應，因此鎂的鑄件很少出現粘模現象；在頂出之前，鎂合金鑄件並不像鋁合金鑄件那樣熱強度大，因而不會因為頂出力的不平衡而產生很大的應力，頂出力要小。
(4) 鎂合金的最大缺點是極易氧化，尤其是在液態的條件下，使用保護氣體可使熔爐內的金屬減少氧化。
(5) 鎂合金吸收氣體的能力特別強，鑄錠上極少量的水分和潮濕的環境都會使鑄件受到影響，因而在鑄錠的儲存和生產準備時都要採取一些措施，例如防潮和烘乾的溫度至少要在150℃以上[2]。
壓鑄工藝引數如壓射壓力，壓射速度、充型時間、保壓時間、澆注溫度、模具溫度、塗料等都對鑄件的充型效能及機械效能有顯著影響[3,4,5,6]。
澆注溫度是壓鑄過程的熱因素，熔融金屬的澆注溫度是指熔融金屬自壓室至填充型腔時的平均溫度，為了提供良好的填充條件，控制和保持熱因素的穩定性，必須有乙個相應的溫度範圍。採用高的澆注溫度時，金屬液流動性好，壓鑄件表面***，但熔融金屬中氣體溶解度和氧化加劇；對模具的熱衝擊大，壓鑄模壽命短。採用低的澆注溫度時，熔融金屬流動性差，鑄件表面質量差，但能改善排氣條件；且收縮也小，減少因壁厚不均勻在厚部產生縮孔和氣孔的可能性；也可減輕對模具的熔蝕和粘模，延長模具壽命。
澆注溫度一般按如下的原則來選取：通常在保證成型和所需求表面質量的前提下，採用盡可能低的溫度，一般取壓鑄合金液相線溫度下20～30℃的區域，選擇時所考慮的因素如下：壓鑄合金的流動性好，澆入溫度可選低些；薄壁，形狀複雜的鑄件，澆入溫度可選高些；模具熱容量大，散熱快，澆入溫度可選高些。
對鎂合金而言，其澆注溫度的範圍一般在640～720℃之間。
壓射比壓是壓室內熔融金屬在單位面積上所受的壓力，填充時的比壓稱為壓射比壓，增壓時的比壓稱為增壓比壓（如果壓鑄機無增壓機構，即沒有增壓比壓）。高的壓射比壓使得鑄件的組織更為緻密，平均密度隨壓力的增加而增大，因而其機械效能更好。
一般情況下，壓射比壓的選擇主要考慮如下的因素：
（1）鑄件結構特性：薄壁鑄件，壓射比壓可選高些；形狀複雜的鑄件，壓射比壓可選高些；工藝合理性好，壓射比壓可選低些。
（2）壓鑄合金特性：流動性好，壓射比壓可選低些；比重大，壓射比壓可選高些。
（3）澆口系統：澆道阻力大（即澆道長，轉向多，在相同截面積下，內澆口的厚度小）壓射比壓可選小些。澆道散熱速度快，壓射比壓可選高些。
（4）排溢系統：排氣道布局合理，壓射比壓可選低些。排氣道截面積足夠大，壓射比壓可選低些。
（5）溫度：填充型腔時，熔融金屬溫度與模具溫度的溫差大，壓射比壓可選高些。
模具既是換熱器又是蓄熱器，在生產前要預熱，在壓鑄過程中要保持一定的溫度，這樣可以避免熔融金屬激冷過劇，改善型腔排氣條件，避免壓鑄件成型後產生大的線收縮，引起裂紋和開裂，避免模具激烈而脹裂，減少模具工作時冷熱交變的溫度應力，延長模具壽命，鎂合金的模具溫度一般範圍為：140～220℃之間
壓射速度是指壓室內壓射衝頭推動熔融金屬液的移動速度，以m/s表示。在壓射中，壓射速度分為低速壓射速度和高速壓射速度兩個階段。與較慢的壓射速度相比，較快的壓射速度不僅能夠消除鑄件內的縮松等缺陷，提高合金的致密度，還能改善鑄件的組織，細化晶粒。
鎂合金由於結晶潛熱小，凝固速度快，為了獲得形狀完整、力學效能優良的壓鑄件，應取快的壓射速度。
壓鑄鎂合金產品雖然具有尺寸穩定性好、生產率高等優點，但是，傳統的壓鑄使鎂合金液以高速的紊流和瀰散狀態充填壓鑄型腔，從而型腔內的氣體在高壓下或者溶解在壓鑄合金內，或者形成許多瀰散分布在壓鑄件內的高壓微氣孔。這些高壓下溶解的氣體和微氣孔在高溫下析出和膨脹導致鑄件變形和表面鼓泡。因此用傳統壓鑄方法生產的鎂合金壓鑄件，與其他合金的壓鑄件一樣，不能進行熱處理強化，也不能在較高溫度下使用壓鑄技術實現。
另外，液態鎂合金凝固速度快，結晶溫度範圍寬，容易產生冷隔、氣孔、收縮、變形等缺陷，液態鎂合金澆注時極易氧化，即使熔體處理非常理想，但實際夾雜物缺陷仍嚴重，這是導致常規壓鑄鎂合金效能較低的另乙個重要原因。
觸變鑄造是將固體材料加熱到所要求的半固態溫度後放入容器內，用活塞壓入模具填充凝固得到製品的方法。這種情況下，充型前坯料的固相率和流變鑄造相當或略高一些。半固態金屬在一定條件下因靜止狀態而呈較大的粘性，保持固態形狀，此時若施加剪下力，其粘度大大降低，流動性恢復，觸變鑄造就有效地利用了這一半固態金屬特有的觸變特性。
這一工藝過程最顯著的特點是變形坯料在壓鑄射出前呈固態，射出時產生的剪力又可以使坯料具有充型所需的良好的流動性，這樣，和普通壓鑄相比，觸變鑄造就能大幅度提高生產率。
觸變鑄造是指把經在固-液溫度間攪拌的金屬先製成非枝晶錠料，然後根據所作零件的大小截成小的域料，再將坯料重新加熱到半固態溫度後壓入模具的方法。用該方法可以將非枝晶錠料的製備和成形完全分開，便於組織生產，而且容易實現自動化操作，因而觸變鑄造是目前半固態成形技術中應用最多的方法[7,8]。
（1）非枝晶鎂合金錠坯不需完全熔化，節省能源；
（2）充型時不易產生飛邊；
（3）金屬漿料溫度低，鑄型壽命長；
（4）不需要用sf6作為保護氣體，環境汙染小；
（5）生產過程安全性高。
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