k11+640人行天橋
q0、q1孔樁流沙層處理專項施工方案
一、編制依據及原則
1.1編制依據
1、《建築樁基技術規範》jgj94-2008
2、《建築地基基礎工程施工質量驗收規範》gb50202-2002
3、《混凝土結構施工質量驗收規範》gb50204-2002
4、《混凝土強度檢查評定標準》gbj107-2007
5、《鋼筋焊接及驗收規程》jgj18-2003
6、《施工現場臨時用電安全技術規範》jgj46-2005
7、《公路橋涵施工技術規範》（ftg/t f50－2011）
8、《建築工程質量檢驗評定標準》gb50301－2011
9、《建設工程安全生產管理條例》、人行天橋一般構造圖、地質勘察報告。
1.2編制原則
(1) 嚴格遵守相關規範、規程和規則等技術標準並將其貫穿於整個施工過程中。
(2) 結合現場調查情況及我單位承諾的工期、質量、安全等各方面要求，制定出完善的保證體系和保證措施，確保該項目標的實現。
(3) 充分考慮氣候、季節對施工的影響，合理安排各工序順序，做到全面展開，平行流水作業；正確選用施工方法，科學組織。各工序緊密銜接，避免不必要的重複工作，以保證施工連續均衡有序進行。
(4) 堅持在實事求是的基礎上，力求技術先進、科學合理、經濟適用的原則。在確保工程質量標準的前提下，確定經濟施工方法，積極採用新技術、新工藝、新機具、新材料、新測試方法。
(5) 建立健全質量管理體系和制度，配備專職質檢人員進行全過程控制；工程質量符合國家、交通部現行的質量驗收標準和工程建設標準強制性條文。
(6) 堅持安全、文明施工，注重環境和水土保持，爭創「安順市建築安全文明工地」。
二、工程概況
2.1工程簡介
人行天橋為方便貴安大道（貴黃路）道路兩側人行過街而設，該人行天橋位於k11+640處。為兩跨簡支結構，計算跨徑31.23m，主梁均為預應力鋼筋混凝土箱梁，混凝土等級為c55，梁體截面採用腹板箱梁，寬4m，高1.
4m，箱梁採用兩箱單室結構，頂板厚0.2m，底板厚0.2m，腹板厚0.
5m；人行梯道採用鋼筋混凝土連續板，板高0.4m，寬2.5m；無障礙坡道採用鋼筋混凝土連續板，板高0.
5m，寬2.5m；主橋採用雙柱圓墩，雙樁基礎，梯道及無障礙坡道採用柱式橋墩，擴大基礎。
由於貴安大道已完工並通車使用，為確保過往車輛安全及貴安大道路基不受影響，所以該人行天橋樁基在施工過程中採用人工挖孔樁，挖孔樁施工工藝見《人工挖孔樁專項施工方案》。在施工過程中，該人行天橋q0#、孔樁挖至12m後土質為遇水則流的紅粘土，且地下水較大，孔樁開挖到16.7m後仍然未穿過遇水則流的紅粘土層，由於在施工過程中不斷抽出地下水，導致孔樁塌孔，塌孔情況嚴重並影響q1#孔樁。
踏孔情況如下表：
2.2 工程地質條件
（1）地形及地質情況
該天橋場地均位於溶蝕窪地－－殘丘地貌區，擬建工程位於溶蝕窪地低平地帶，整體地勢平坦，地形總體呈北高南低之勢。場地多處平場，地形地貌相對簡單。
該天橋場區位於揚子準地台黔北台隆貴陽複雜構造變形區。下伏基岩為三疊系安順二組（ta2）：淺灰色、灰白色，薄層狀～中層狀泥質白雲岩，泥晶結構，節理裂隙較發育，斷面見鐵質侵染，岩芯多呈短柱狀，塊狀及砂狀。
岩層總體傾向北面，呈單斜產出，產狀310°∠14°。受構造影響，場地內岩體節理裂隙發育，以閉合隱節理為主，呈近垂直於岩面發育特徵。主要發育兩組節理，節理1：
產狀為100°～174°∠72°～80°，節理密度為3～5條/m。節理2：產狀為235°～270°∠70°～85°，節理密度為2～3條/m，延伸長度為0.
5～3.0m，閉合狀，泥質、鈣質膠結，膠結一般。除止之外，尚有溶蝕裂隙，溝槽、溶洞、石芽等岩溶形態發育，對岩體完整性及其工程效能影響較大。
（2）水文、氣候
①氣象：安順屬於**帶濕潤型季節氣候，年均氣溫13.3℃。
1月平均氣溫6.0℃，極端最低溫度-7.4℃，7月平均氣溫23.
5℃，極端最高氣溫31.8℃。主要氣候特點為，冬無嚴寒，夏無酷暑，四季分明，降雨充沛，全年無沙塵天氣，無颱風影響，紫外線輻射強度較低，氣候溫和。
②地下水：場地均位於溶蝕窪地－－殘丘地貌區，具有富水性較強、含水不均勻的特點。地下水接受大氣降水補給，場地處於地下水補給區，灰岩含水不均勻;地下水位位於地面以下14m以下。
根據實測地下水位和擬建基礎條件分析，地下水對基礎施工的影響較大。在相鄰建築的樁基施工中，發現地下水的分布不均，其中最大樁坑湧水量達150m3/d。
根據《岩土工程勘察規範》（gb50021-2001）表12.2條腐蝕性評價，場地內紅粘土及地下水對混凝土具微腐蝕性，對鋼筋混凝土中的鋼筋具微腐蝕性。
2.3 施工特點
（1）樁基基岩埋深較深，樁深度為25m，給施工安全帶來較大的風險。
（2）本工程地下水水位較高，湧水量較大，12m-17m左右為遇水則流的紅粘土，因塌孔嚴重，不能繼續採用人工開挖。
三、施工方案
根據孔樁塌孔情況，及業主代表、監理、審計等會議意見，專案部擬定方案如下：
3.1旋挖鑽施工
工藝流程
（1）成孔施工：在q0#、q1#樁基旁邊租用10m×15m＝150m2的臨時施工用地，採用挖掘機進行場地平整，挖泥漿池，整理旋挖鑽機械工作場地；機械進場後，對樁位進行複測無誤後方可機械就位，並確保機械垂直度。根據現場條件應採用黃粘土進行製造泥漿，採用1.
2m鑽頭邊對遇水則流的紅粘土層進行泥漿護壁邊進行孔樁開挖，開挖過程中確保水位滿足要求，以防塌孔。或採用c20混凝土對已開挖的遇水則流的紅粘土層進行滿灌，待混凝土達到一定強度後，進行機械開挖，挖至遇水則流的紅粘土層後，再進行混凝土滿灌，再開挖。待穿過遇水則流的紅粘土層至岩層後，可進行正常施工至孔底標高。
（2）清孔：分兩次清孔，第一次清孔是當鑽到設計標高後即開始清孔作業，用孔內鑽鬥來掏除鑽渣，第二次清孔是採用導管正迴圈清渣，在安裝每節導管之前，應檢查其密封圈是否完好，塗止水黃油，確保導管封水效能。按孔深配置導管長度，導管下端距孔底宜為0.
3—0.5m，導管安裝完畢應下放至孔底，檢查其到位情況。此次清孔應使孔底500mm內泥漿比重小於1.
25，含砂率小於8%，粘度不大於28s，孔底沉渣≤50mm，驗收後在30min內應開始澆砼，若超過30min，應複測孔底沉渣厚度。若沉渣厚度超過允許厚度時，則需利用導管清除孔底沉渣至合格，方可灌注混凝土。
（3）鋼筋籠製作安裝：該橋樁基鋼筋籠k4+615橋鋼筋加工場製作（採用直徑1.2m樁基的尺寸製作），分節採用長線模架綁紮成型，再運至施工現場。
鋼筋籠安裝在終孔驗收合格後進行。採用25t吊車為吊裝工具，分節吊裝。鋼筋籠吊裝入孔時，應對準鑽孔中心，緩慢下放，當前一節放入孔內後，用鋼管擱支在孔口方木上，再吊起另一節，上下節對正並垂直，鋼筋採用單面搭接焊，焊接後逐段放入孔內。
每根樁鋼筋籠應布置不少於2組、每組至少4個5.5cm厚定位鋼筋環，應均勻分布在同一截面上，保證鋼筋籠中心與鑽孔中心重合。整籠焊接完畢後，應用吊筋將鋼筋籠懸垂於設計標高。
吊放過程中不允許左右旋轉，若遇阻應停止下放，查明原因進行處理，嚴禁高起猛落，碰撞和強行下壓。
（4）混凝土灌注：該樁基所使用砼為c30商品水下混凝土，採用水下導管頂托法灌注。水下砼要有較好的和易性，塌落度控制在180～220mm，水泥用量不少於370kg/m3，含砂率宜為40～50%，並宜選用中粗砂，粗骨料級配20～40mm，為改善和易性和緩凝，宜摻一定的外加劑。
每根樁現場製作試塊一組，做好試塊標準養護，達28天養護齡期及時送檢。適當加大初灌量，首批砼量必須保證導管底口埋入砼面1.0m以上，首灌量≥1.
5m3，可滿足要求。澆注砼應連續進行，一氣可成，開灌前作好現場準備及機具檢修，防止產生故障。導管隨澆注砼面上公升，逐步提公升、拆卸後保持砼面埋入導管2—6m左右，灌注過程中砼面埋管深度不宜大於6m。
整樁砼澆注時間控制在第一盤砼初凝時間內。一般條件下，澆注時間不宜超過8h。控制最後一斗的砼灌量，為保證設計要求的樁頂砼的質量，樁實際混凝土灌注高度應保證鑿除樁頂浮漿後達到設計標高時的混凝土符合設計要求，根據本工程情況，實際灌注高度應高出設計樁頂標高1m。
3.2衝擊鑽施工
工藝流程
（1）成孔施工：在q0#、q1#樁基旁邊租用10m×15m＝150m2的臨時施工用地，採用挖掘機進行場地平整，挖迴圈泥漿池，整理衝擊鑽機械工作場地；機械進場後，對樁位進行複測無誤後方可機械就位，沖孔機擺放平穩，鑽機底座用鋼管支墊，鑽機擺放就位後對機具及機座穩固性等進行全面檢查，用水平尺檢查鑽機擺放是否水平，吊線檢查鑽機擺放是否正確。根據現場條件應採用黃粘土進行造漿泥漿，向孔內加入相應的片石，採用直徑1.
2m、5-8t衝擊錘。在鑽機驅動鑽錘衝擊的同時，利用泥漿幫浦，向孔內輸送泥漿（當鑽進乙個時期，檢查孔內泥漿效能如果不符合要求時，必須根據不符情況採取不同的方法予以淨化改善）。沖洗孔底攜帶鑽渣的沖洗液沿鋼絲繩與孔壁之間的外環空間上公升，從孔口回流向泥漿池，形成排渣系統。
邊對遇水則流的紅粘土層進行衝擊邊進行泥漿護壁，開挖過程中確保水位滿足要求，以防踏孔。施工穿過遇水則流的紅粘土層至岩層後，可進行正常施工至孔底標高。
（2）清孔：每鑽進1m，採用幫浦吸（或所舉法）反迴圈清渣；在砼灌注前再次用幫浦吸（或所舉法）反迴圈清渣進行二次清孔、控制沉澱。在安裝每節導管之前，應檢查其密封圈是否完好，塗止水黃油，確保導管封水效能。
按孔深配置導管長度，導管下端距孔底宜為0.3—0.5m，導管安裝完畢應下放至孔底，檢查其到位情況。
此次清孔應使孔底500mm內泥漿比重小於1.25，含砂率小於8%，粘度不大於28s，孔底沉渣≤50mm，驗收後在30min內應開始澆砼，若超過30min，應複測孔底沉渣厚度。若沉渣厚度超過允許厚度時，則需利用導管清除孔底沉渣至合格，方可灌注混凝土。
（3）鋼筋籠製作安裝：該橋樁基鋼筋籠k4+615橋鋼筋加工場製作（採用直徑1.2m樁基的尺寸製作），分節採用長線模架綁紮成型，再運至施工現場。
鋼筋籠安裝在終孔驗收合格後進行。採用25t吊車為吊裝工具，分節吊裝。鋼筋籠吊裝入孔時，應對準鑽孔中心，緩慢下放，當前一節放入孔內後，用鋼管擱支在孔口方木上，再吊起另一節，上下節對正並垂直，鋼筋採用單面搭接焊，焊接後逐段放入孔內。
每根樁鋼筋籠應布置不少於2組、每組至少4個5.5cm厚定位鋼筋環，應均勻分布在同一截面上，保證鋼筋籠中心與鑽孔中心重合。整籠焊接完畢後，應用吊筋將鋼筋籠懸垂於設計標高。
吊放過程中不允許左右旋轉，若遇阻應停止下放，查明原因進行處理，嚴禁高起猛落，碰撞和強行下壓。
（4）混凝土灌注：該樁基所使用砼為c30商品水下混凝土，採用水下導管頂托法灌注。水下砼要有較好的和易性，塌落度控制在180～220mm，水泥用量不少於370kg/m3，含砂率宜為40～50%，並宜選用中粗砂，粗骨料級配20～40mm，為改善和易性和緩凝，宜摻一定的外加劑。
每根樁現場製作試塊一組，做好試塊標準養護，達28天養護齡期及時送檢。適當加大初灌量，首批砼量必須保證導管底口埋入砼面1.0m以上，首灌量≥1.
5m3，可滿足要求。澆注砼應連續進行，一氣可成，開灌前作好現場準備及機具檢修，防止產生故障。導管隨澆注砼面上公升，逐步提公升、拆卸後保持砼面埋入導管2—6m左右，灌注過程中砼面埋管深度不宜大於6m。
整樁砼澆注時間控制在第一盤砼初凝時間內。一般條件下，澆注時間不宜超過8h。控制最後一斗的砼灌量，為保證設計要求的樁頂砼的質量，樁實際混凝土灌注高度應保證鑿除樁頂浮漿後達到設計標高時的混凝土符合設計要求，根據本工程情況，實際灌注高度應高出設計樁頂標高1m。
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